《精编》某咨询有限公司精益生产培训

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1、某咨询有限公司精益生产培训 A BRAINCONSULTING 何为精益生产方式精益生产的由来精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组为日本汽车工业的生产方式所起的名称 精益生产可以达成的效果生产人员减半 生产场地减半 生产资金减半 生产周期减半 研发时间减半以及极少的库存便能生产高品质 低成本的产品 A BRAINCONSULTING 精益生产方式的起源精益生产方式起源于日本丰田汽车公司 其基础思想起源于丰田佐吉的自动织布机 最初的社长丰田喜一郎以高效化为基础作为创社初期的基本理念 以大野耐一为代表的现场改善先驱们开创和丰富了精益生产的内涵 A BRAINCONSULTING 精益生产的实质

2、精益生产的实质是一种生产管理技术 它能最大限度减少闲置时间 作业切换时间 库存 低劣品质 不合格供应商 产品开发设计周期及不合格的绩效 它是继大批量生产方式之后对人类社会和人们的生活方式以及世界制造业产生巨大影响的新型生产方式 A BRAINCONSULTING 精益生产方式的目的降低成本 创造利益 利润 第一目标的实现将彻底除去一切不合理的因素而提高生产性 减少在库量使所有问题显现化 通过在库减少改善活动发现问题 从而使制造原价下降 数量管理 品质保证 能力开发 满足顾客 提供合格品 员工技能向上 A BRAINCONSULTING 精益生产的基本思想精益生产的基本思想其实用一句话便可概括

3、就是在制造业广为流传的JUSTINTIME JIT 只在需要的时候 按照需要的数量 生产所需要的产品 其核心点 1 零库存的目标2 快速对应市场 A BRAINCONSULTING 精益生产方式的特征精益生产方式的特征 就是彻底的除去所有的浪费 浪费有时表现为库存 有时是作业本身 有时是制造不良 种种复杂的情形纠缠在一起 浪费产生浪费 最终压迫企业的经营 高价售出换取产品的利润已不可能 唯一能做的只有减少浪费 改善制造方法来赢取利益 A BRAINCONSULTING 精益生产的两大支柱准时化 JUSTINTIME 自働化 防止误操作 A BRAINCONSULTING 精益生产方式的两大支柱

4、准时化 JUSTINTIME 为了满足准时化生产的条件 即各工序能够在必要的时候收到所提供的必要量的必要物品 正确的做法是生产计划只对应最终工程 终端组装线 组装线所使用的物品向前工程来取 前工程依据情报 看板 只生产后工程取走的数量的方法使准时化生产变为现实 A BRAINCONSULTING 自働化在这里强调的自动化是带人字旁的动 其定义是 一旦异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止 这时候 机器可以判定好坏 使一人多机 多能工 成为可能 同时也使生产效率大大提高 人不仅仅是操纵机器 更重要是发现异常并解决 A BRAINCONSULTING 精益生产方式体系构筑 两大基础 彻底的6

5、S活动 全员参与的改善提案活动 准时化 自働化 两大支柱 柔性生产 U型线 多能工 平均化与平准化 物品放置场 容器 位置 标准作业与少人化 看板运营 生产量管理 品质改善 设备管理 一个流生产 目视化 小LOT化 交替搬运改善 A BRAINCONSULTING 精益成本的导入 销售 成本 开发 生产 成本的概念 A BRAINCONSULTING 成本的表面化和潜在化人们经常说这样一句话 我的太太很能干 这是因为一般人不能区分动作与工作的概念生产现场里的搬运部品 装载变更 找东西等这些行为是不能提高附加价值的无效的动作比有效的工作在企业里要多 A BRAINCONSULTING 成本倒流为

6、我们带来的启发 成本决定售价 利润掌握在制造商手里 售价决定成本 利润掌握在顾客手里你想过吗 A BRAINCONSULTING 精益成本的概念售价 成本 利润 计划经济 售价 成本 利润 市场经济 售价 利润 成本 精益成本 成本的降低决定于制造方法的改善这是精益成本的核心所在 A BRAINCONSULTING 精益生产与现场改善精益生产与5S活动提升员工素养 导入精益生产的基础管理 A BRAINCONSULTING 精益生产与设备管理全面开展TPM活动 强化自主维护 追求设备效率的最大化 用以改善企业的体制 A BRAINCONSULTING 精益生产与物流改善准时化的生产 情报信息与

7、实物传送的高效管理 使连续流的生产成为现实 A BRAINCONSULTING 精益生产与作业改善一个流的生产 柔性生产线的打造 员工的多技能化平准化生产以及作业的标准化管理 A BRAINCONSULTING 精益生产与设备布局 U 型线的生产布局设置 搬运方式的改善 以设备为中心的少批量 多品种的生产方式 A BRAINCONSULTING 精益生产与物料管理直纳方式的改进 容器标准化管理 合理的设置放置场所 构筑情报 物流的看板系统 A BRAINCONSULTING 看板运营系统 外协业体 半成品仓库 store 部品加工线 外协品仓库 store 部品store 制品store 组装

8、线 成品库 生产指示看板 接收制品看板 部品加工看板 在工信号看板 部品纳入看板 看板管理 精益生产改善事例 A BRAINCONSULTING 精益生产与改善提案活动全员参与 人人改善 创新改变了人的思维和意识 员工改善能力的提升加速了精益生产的推进 A BRAINCONSULTING 精益生产与效率管理时间别生产的管理 生产线的平衡效率管理 少人化改善 L T缩短 A BRAINCONSULTING 精益生产与品质改善品质改善活动与制造成本的节减 品质成本的管理 现场品质体系的建立 A BRAINCONSULTING 精益思想的特征 彻底的除去浪费 A BRAINCONSULTING 造成

9、成本上升的最大原因 浪费过剩生产的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费组装不良品的浪费动作的浪费在库的浪费 A BRAINCONSULTING 过剩生产是浪费的根源过剩生产是最大的浪费 然而 很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视 有时甚至受到赞扬 A BRAINCONSULTING 快速组装有时也是浪费尽管按照生产量来组装生产 但是没有遵守组装的节拍 TACKTIME 快速组装破坏了生产的平衡 造成工程间的等待浪费 A BRAINCONSULTING 生产现场最常见的浪费 等待所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作 在日本被称为 手在等待的浪费 设备故障以及生产线的平衡效率有差因

10、等待材料或作业而待机在机器旁守机器机种切换 A BRAINCONSULTING 搬运真得是浪费吗 很多现场监督者似乎都在问这个问题 现在我们应该断言 搬运肯定是浪费 前工程与后工程能否减少搬运 没有搬运比减少搬运更好 这是我们考虑的问题 A BRAINCONSULTING 加工本身的浪费为了想出一个好的办法 最好先看一下这个加工工程这样的加工办法是不是最好的 改善完毕的还有没有浪费 方法不会只有一种发现加工浪费的提示好的加工办法是什么 A BRAINCONSULTING 最恶的浪费 过多在库的浪费大量的在库既掩盖着各种问题点 同时也使潜潜在浪费不易发现浪费的现显化 让问题一一暴露出来没有危险的

11、减少在库在库是衡量企业经营力的尺子 A BRAINCONSULTING 库存是百害之首库存的危害增加利息负担占用场地 厂房管理人员增加出 入库的搬运除锈 失效等浪费 最大的问题 完全掩盖了工厂里的问题点 A BRAINCONSULTING 精益思想对库存的认识 隐藏的问题点供应商问题 停机 质量问题切换问题 生产效率问题 工艺问题 生产线平衡问题 团队等 库存水平 A BRAINCONSULTING 最没有价值的工作 动作的浪费你能分辨出动作和工作的差异吗 如果能的话 那就可以看到到处存在的浪费动作 时间是动作的结果 快与慢的分析 运用动作的经济性原则可以改善成本 学会最省力的工作方法需要锻炼

12、 A BRAINCONSULTING 最无效的工作 制造不良品制造不良品是品质成本意识的问题返工就是浪费检查与检验品质管理的五 W 发现不良和即时对策 时间改善 A BRAINCONSULTING 企业到处都是浪费 工作 创造附加价值的活动干活 不创造附加价值 但现在需要 浪费 不创造附加价值也不需要 A BRAINCONSULTING 工作 干活 浪费 你能知道有多少浪费吗 除去浪费 A BRAINCONSULTING 精益的思考方法 稼动率与可动率无论何时我们都不应该片面地追求时间别里机器能够加工多少产品 稼动率 而是当我们需要一定数量的产品时 机器能够准时启动加工 可动率 就像我们随时乘

13、辆没有故障的车去购物而不是去兜风 A BRAINCONSULTING 精益的思考方法 单能工与多能工一个作业者只能管理一个工程的工作 而当外界条件发生变化时 他只能充当不可更换者的角色而许多工程都可以操作的多能工在很大程度上解决了上述的问题多技能的成本意识得到体现 A BRAINCONSULTING 精益的思考方法 积载效率 与 共同搬运 搬运时总是在考虑有可能的话装满可积载的量 这样即可以运送更多 又可以省钱但是应该考虑搬运的目的是为了把必要的东西按照必要的数量 在必要的时间送到目的地 这就需要采用混载运输式的 共同搬运 方法无目的地运输也是浪费 A BRAINCONSULTING 精益的思

14、考方法 省力化与省人化尽管实施了自动化 但从某种意义上来讲并没有节省人力 机器代替了人的简单工作 但是判断不了故障和所制造的不良品 机器可以自己判断异常情况 并能自动停止 而不需要人来管理 这就是带人字旁的自働化 只有这样的自働化才能达到省人化 A BRAINCONSULTING 精益生产的目标 只制造能够销售出去的产品 只制造高品质的产品 只用低成本制造产品 A BRAINCONSULTING 组立生产线成本上升的原因作业者手上的的无效工作 浪费 部品品切 纳期延迟 计划变更因品质不良而造成的浪费操作不良 检出力低下 部品不良 设计不良 生产现场实现降低成本的关键 A BRAINCONSUL

15、TING 半成品在工 成品在库存量过多作业计划的不确定性 信息情报失误 因部品 质量技术等原因造成的过量在工 在库大量的无效搬运充斥着现场作业工程安排不当 作业者对组立作业内容不明放置场设计不合理 容器不规范 A BRAINCONSULTING 作业方法的不良导致生产性下降造成浪费工程编成的不合理作业效率缺乏严谨的管理生产的平准化控制不好生产线平衡效率差设备的效率管理出现偏差等等 A BRAINCONSULTING 生产现场除去浪费的关键点 强化购买的货期管理遵循QCD购买原则实施准时化购买 减少不必要的浪费有效的处置故障并明确方法和责任合理分析 准确树立改善对策 避免重复发生同类故障 A B

16、RAINCONSULTING 在工与在库量的管理明确合理在工的设置与标准手持以销定产的情报流与实物流工程编成的改善标准作业表的使用 LOB平衡效率的活用少人化 瓶颈工程等效率改善 A BRAINCONSULTING 生产现场彻底的 6S 活动 6S 是最好的减少浪费的改善活动通过整理 整顿清除不用品 规范物品的拿取方法减少找 等 不能用等浪费搬运改善专业化标准容器 放置场 各类STORE等 A BRAINCONSULTING 生产现场的浪费之改善 真正的了解浪费转换一下思考方式 便可以发现在我们的身边有许许多多的浪费现象 学会观察 发现七大浪费现象真正的把握造成浪费的原因 A BRAINCONSULTING 教给你如下最有效的改善方法 运营拉动式看板 可以避免过剩生产遵守TACKTIME 消除快速生产造成的浪费强化标准手持 一个流 减少生产线在工实施正确的作业顺序 防止动作浪费和误操作使用LOB效率平衡 合理安排人力 A BRAINCONSULTING 建立 U 型生产线 投入产出一人化确保先入先出培养多能工 一人多机作业 少人化生产变坐姿为站立式作业 减少疲劳带来的作业损失小LOT生