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1、1 第9章 物料需求计划 企业运营的核心 2 物料需求计划 MRP MRP过程是一个模拟过程它根据主生产计划 物料清单和库存记录 对每种物料进行计算指出何时将会发生物料短缺给出建议 以最小库存量来满足需求并避免物料短缺 3 物料需求计划 MRP MRP的输入信息MRP的展开过程MRP的运行方式MRP的重排假设需求反查MRP的主要输出信息 4 MRP系统的输入信息 主生产计划独立需求预测零部件客户订单库存记录文件物料清单等 5 MRP的展开过程 确定低层物料的毛需求来自不同需求源的毛需求物料需求计划的全过程 6 如何确定低层物料的毛需求 X 产品 A 装配件 B 子装配件 C 零件 D 原材料
2、预计可用量 2 15 7 46 卡车 传动器 齿轮箱 齿轮 锻坯 7 如何确定低层物料的净需求 假定要生产100件X A B C D的预计可用量分别是2 15 7 46 那么 如下的计算正确吗 A 100 2 98B 100 15 85C 100 7 93D 100 46 54 8 净需求的计算 X的计划生产量 100对A的毛需求 100A的预计可用量 2对A的净需求 98对B的毛需求 98B的预计可用量 15对B的净需求 83对C的毛需求 83C的预计可用量 7对C的净需求 76对D的毛需求 76D的预计可用量 46对D的净需求 30 9 如果数量比如下 又如何确定物料D的毛需求 X 产品
3、A 装配件 B 子装配件 C 零件 D 原材料 预计可用量 2 15 7 46 2 3 4 5 10 来自不同需求源的毛需求 一个给定的项目可能有多个需求源 因此毛需求量也可来自多方要把该项物料的这些毛需求量按时区合并起来 11 来自不同需求源的毛需求 12 来自不同需求源的毛需求 13 物料需求计划的全过程 对一项物料的计划订单的下达就同时产生了其子项的毛需求它们在时间上完全一致 在数量上有确定的对应关系此过程沿BOM的各个分枝进行 直到外购件 零部件或原材料 为止 14 物料清单的一个分枝 A B C 15 16 逐层处理法和物料的低层代码 获得数据处理高效率的方法称为逐层处理法 先对所有
4、BOM算出第一层上所有物料项目的毛需求 按通用件相加 用来确定第二层物料项目的毛需求 依次类推 直至外购件 17 逐层处理法和物料的低层代码 物料的低层代码用来指明在包含该项物料的所有BOM中 该项物料所处的最低层次 在在逐层处理的过程中 对一项物料的处理被延迟到其出现的最低层次上进行 此时 在所有较高层次上可能出现的对该项物料的毛需求量都已确定 把所有这些毛需求量按时区合并起来 再继续处理 对每项物料只做一次需求展开 避免了重复检索和处理 提高了效率 示例 下面通过一个例子来介绍低层码的作用 在如下图所示的自行车产品的BOM结构示意图中 最终产品项目是ZXC 由2个零件A和1个组件B组成 1
5、个组件B由1个零件A和2个零件C组成 在这里 零件A既出现在阶层1又出现在阶层2 因此 零件A的低层码是2 自行车产品的BOM结构示意图 21 MRP系统的运行方式 重生成 Regeneration 净改变 NetChange 22 MRP系统的运行方式 第一种方式数据处理效率比较高 每次更新要间隔一定周期 不能随时反映系统的变化 具有好的数据清理作用第二种方式可对系统进行频繁的 甚至是连续的更新 但数据处理的效率不高两种方式的不同还在于计划更新的原因第一种方式是由于主生产计划的变化第二种方式是由库存事务处理引起通常的做法 23 主生产计划中的改变 24 MRP的重排假设 重排假设认为在短期内
6、重排已下达订单比下达和接收新订单容易得多 将所有计划接受量全部用于覆盖毛需求之后 才生成新的计划订单 系统并不修改生产订单的完成日期 只是在做净需求计算时使用这些订单 产生行为建议信息 建议计划员修改相应订单的完工日期 25 需求反查 需求反查 Pegging 为一项物料找出毛需求的来源 有两种需求反查功能单层需求反查 Single levelpegging 完全需求反查 Fullpegging 26 需求反查 单层需求反查根据毛需求所对应的物料代码 日期和数量来确定产生这项毛需求的所有父项的物料代码 以及每个父项所要求的毛需求的数量 完全需求反查不但找出引起毛需求的父项物料以及父项所要求的毛
7、需求数量 还要沿物料清单指明的产品结构 一直追溯到主生产计划 甚至客户订单 27 需求反查 计划员在解决这类问题时 总是按照产品结构每次反查一层 并分析能否在这一层上解决问题 如果在这一层上不能解决问题 再继续反查一层 在大多数情况下 问题可以在主生产计划以下的层次上解决 完全需求反查功能并非计划员解决问题的常规方式 因此 完全需求反查功能并非至关重要的 28 MRP的主要输出信息 未来一段时间的计划订单下达计划订单的建议信息提前或推迟已下达订单的完工日期的建议信息撤消订单的建议信息关于未来的库存量预报和库存状态信息数据错误报告需求反查报告各种例外信息报告 案例操作演示主生产计划 M120 8
8、月25日交货100单位 物料需求计划案例 例如 计划员行为作为一个MRP计划人员 星期一早上您来到办公室 检查物料2867的MRP记录 记录显示如下表 批量 30单位 提前期2周 计算机提示 在第1周需要下达计划订单30单位 否则在第3周将发生物料短缺 在第1周有以下事务发生 1 仓库只收到计划接收量25个单位 其余的是废品 2 第3周的毛需求变为10单位 3 第4周的毛需求增加到50单位 4 第7周的毛需求是15单位 5 库存盘点发现 实际库存比记录多10个单位 6 第1周的毛需求35个单位是从仓库发出的 7 第1周计划订单下达的30个单位已经下达 并且已经变为在第3周的计划接收量 当以上事务处理在第1周发生时 您必须将这些变化输入计算机记录 在下一周的第一天 MRP记录将如下表 批量 30单位 提前期2周
