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1、目 录一、编制依据1二、工程概况1三、施工准备1四、施工工艺和各种技术参数的分析与确定2五、质量控制5六、试桩成果6七、施工中出现的问题8八、问题的分析与处理8九、总结9十、下一步工作的打算9十一、附件91、分项工程首件检验资料92、分项工程首件施工记录表及小票9水泥搅拌桩首件工程总结报告一、 编制依据1、济南至乐陵高速公路LQSG-06标段施工招标文件2、济南至乐陵高速公路LQSG-06标段两阶段施工图设计3、工地现场所获取的资料。4、公路软土地基路堤设计与施工技术规范(JTJ017-96)5、公路路基施工技术规范(JTJF10-2006)6、公路工程质量检验评定标准(JIGF80/1-20
2、04)二、 工程概况济乐高速公路LQSG-06标段K53+342.5-K53+382.5段(桥头段和桥头过渡段)路基为软基处理,处理方式为水泥搅拌桩,本段填土平均厚度为6.95米,处理长度为40米。水泥搅拌桩桩径0.5m,桩长10m,呈等边三角形排列,其中A区桩距1.2m,B区桩距1.5m,C区桩距1.8m。水泥搅拌桩28天桩体无侧限抗压强度大于1350Kpa,7天桩体无侧限抗压强度大于700Kpa,水泥搅拌桩单桩承载力不小于120KN。区域划分桩距置换率复合地基承载力A区1.2m0.157180 KpaB区1.5m0.101150 KpaC区1.8m0.070130 Kpa我标段采用A区的9
3、-21#9-35#,15根水泥搅拌桩作为首件工程(试桩),以此确定了各种技术参数和技术处理措施,为本标段的水泥搅拌桩大面积施工奠定基础。三、 施工准备1、完成清表处理,整平场地,挖好临时排水沟搞好施工场地的排水,同时查清地下管线的位置并确定架空电线的位置、高度。2、本项工程所需材料PC32.5水泥由物质部采购运到现场,并附有产品出厂合格证及出厂日期,再由试验室对其进行抽检,监理做平行试验,检测结果:各项指标均符合设计及规范要求。3、现场配置两台柴油发电机组,型号分别为SDW120、SDW150,供应施工用电;在施工作业区附近打井一眼满足施工用水。4、搅拌桩机配置控制桩身每延米喷浆量的记录器,且
4、记录器上的任何一个可操作的按钮和开关不能用于设定操作时间、深度、喷浆量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数。5、人员配备 管理人员10人,施工人员20人,人员能够满足施工要求。6、 试桩施工机械的配置试桩施工机械配置表序号名 称单位数量备注1湿体搅拌桩桩机台12水泥用量自动记录仪台13发电机台24推土机台15搅拌机台26压浆泵台17拌浆桶个28钻进深度测量仪台1四、 施工工艺和各种技术参数的确定1、工艺流程图水泥搅拌桩施工工艺流程图场地平整设备安装、调试测量放样及复核水泥取样、试验钻机对位制备水泥浆液浆液检验带浆下钻搅拌至设计深度提升、喷浆搅拌复搅边喷浆至桩底停止钻进,连续喷浆1分钟后停止喷浆
5、 复搅提升出地面移位进行下根桩的施工桩基质量检测下一步工序2、平整碾压施工场地并形成2%的排水横坡,使场地排水顺畅,保证施工期间的正常排水。3、根据我标段两阶段施工图设计绘制桩位平面布置图,由测量班依据施工平面布置图对首件确定的桩位中心进行测放,用白灰和竹签做醒目标记,并报监理工程师复核。本次在A区选试验桩15根,桩排成1行,桩与桩间距为120cm,依次编号为9-219-35桩。水泥搅拌桩的桩径为0.5m,桩长为10m,每延米水泥用量:9-21#、9-22#、9-23#桩为45Kg;9-24#、9-25#、9-26# 、9-33#、9-34#、9-35桩为50Kg;9-27#、9-28#、9-
6、29# 、9-30#、9-31#、9-32#桩为55 Kg。4、钻机安装调试正常就位后,使用液压装置调整钻头位置,使钻头对准桩位中心。以水平尺调平机身,用铅锤调整钻杆的垂直度(铅锤的垂直度极限偏差值由铅垂线的长度计算得出)。使钻孔前后、左右的垂直度偏差不超过1%。每台桩机的仪表均经过标定,同时配备具有自动记录、打印处理深度、每延米水泥浆用量和复搅深度的装置。5、浆液配制采用PC32.5水泥,加水时采用定量容器。为保证浆液拌合均匀性,采用二级拌合方法:按试验配比计算出一根桩所需水泥和水的用量,水泥采用按袋计数,水根据桶内刻度计量。在直径为1.0m,高度为1.0m,容积为0.785m3,并标有容量
7、刻度的搅拌筒里进行第一级搅拌。对搅拌桶内的浆液进行第一级搅拌,充分搅匀(预搅时间4分钟)后将其打入储浆罐内,由储浆罐内的自带搅拌机进行不间歇搅拌,再由压浆泵输送至桩机喷浆口进行施工。同时在搅拌桶里进行下根桩的浆液的配制搅拌,如此循环进行。水泥浆比重为1.61,水灰比为0.7,总浆量为528L/10m(首根桩制浆量不小于一根桩的用灰量加50)。6、桩机下钻提升的技术参数、第一步:正转下钻,下钻速度为1m/min,喷浆量为5L/m, 喷浆压力不大于0.05Mpa,此次喷浆量不大于单桩总量的10%。、第二步:钻头到达桩底后搅拌喷浆30s后(确保底部有足够的灰量)反转提升,提升速度为0.8m/min,
8、喷浆量为27L/m, 喷浆压力控制在0.35Mpa左右,此次喷浆量为单桩总量的50%,提钻至地面下0.5m。为保证桩头质量搅拌喷浆30s后再继续下钻。、第三步:正转下钻,下钻速度为1m/min,喷浆量为21L/m,喷浆压力控制在0.3Mpa左右,此次下钻喷浆量为单桩总量的40%。、第四步:反转提升,提升速度为0.8m/min;在提升过程中距地面5m-6m处因土质塑性指数高粘性太大增加两次复搅(不喷浆),来确保水泥土的搅拌均匀性。7、复搅结束后,钻头提离地面0.2米,钻机移位,进行下一根桩的施工。五、 质量控制1、原材料控制施工中按批次严格检验及控制水泥的质量。水泥堆放场地要高出原地面,严防受潮
9、或雨淋。2、质量控制(1)桩机使用前,按要求标定每台搅拌桩机的电流表、压力表、转速表、电子称、水泥浆监测记录仪和水泥浆密度记录仪等各项仪器设备的性能指标,确保其工作正常。(2)桩位以竹签标定,石灰标明。开钻前再次复核桩位;钻机就位后,钻头对准桩位中心,以水平尺调平转盘,并保证钻杆竖直,其偏差不大于桩长的1.0%,以此保证桩位的正确性和垂直性。(3)水泥浆液按预定配合比拌制,制浆罐采用金属制容器,且容量不小于一根桩的用灰量加50,以确保每根桩所需水泥浆液一次单独拌制完成;制备好的水泥浆不得离析,停置时间不得超过2小时,否则降低等级使用。(4)施工深度以打空软土层进入相对硬度较高的持力层50cm为
10、原则,现场采用双控,即以地质勘测资料和设计文件中的处理长度为基础,结合施工机械的电流变化,以确定是否打空软土层;一般电流发生突变,即可认为进入相对硬层。(5)钻机钻杆下沉或提升的时间有专人记录,时间误差不大于5s。(6)供浆连续,搅拌均匀。一旦因故停浆,为防止断桩和缺浆,搅拌机钻头下沉至停浆面以下0.5米,待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过3小时,先拆卸输浆管路,清洗后备用,以防止浆液硬结堵管。此根未完桩做报废处理或在12小时内补喷,补喷重叠长度大于1.0米。(7)对输浆管经常检查,保证其正常使用,防止出现泄漏及堵塞;钻头定期检查,保证其直径磨耗量不大于1cm,使成桩直径有保障。(8)水泥
11、搅拌桩所用水泥实行总量控制,严格记录每天6:00到次日6:00水泥搅拌桩完成量、水泥用量和所进水泥量。六、 试桩成果1、成桩28天后,采用开挖的方式目测检查水泥搅拌桩的均匀性、整体性及外观尺寸和质量。2、成桩28天后,在桩长范围内钻孔取芯,水泥土搅拌均匀、纹理清晰,颜色呈灰色,芯样性质为水泥土,状态坚硬、芯样完整、连续、呈柱状,取9-28#、9-25#、9-23#、9-26#、9-29#共5个试样,做桩身无侧限抗压强度试验均符合设计要求。检测结果表附后。3、本次低应变检测的9-22#、9-25#、9-28#、9-32#、9-35#共5根水泥搅拌桩(试桩)均为I类桩,桩身完整。4、本次检测9-2
12、3#、9-26#、9-29#共3根水泥搅拌桩单桩静载试验均满足120kN的设计要求。结果见下表;单桩竖向抗压静载实验结果表试验桩号最大加载量(kN)总沉降量(mm)极限承载力(Kn)9-2324012.011209-2624014.501209-2924011.35120七、 施工中出现的问题 水泥搅拌桩取芯发现5m6m处成型效果差,出现搅拌不匀现象。八、 问题的分析与处理对施工中出现的问题,通过分析,产生原因是由于,该土层塑性指数高,粘性较大,钻杆旋转速度慢,叶片少等原因,对土体的切碎率较低造成。针对上述问题采用处理方式为:1、对钻头增加搅拌叶片,由原来的每排两片增加为四片;2、针对试桩取芯
13、成型较差部分,土层塑性指数高粘性较大不易切碎的特点,增加两次搅拌,并提高转速,使其土体能够进一步切碎并与水泥浆充分拌和,确保强度符合规范要求。九、 总结 根据首件工程出现的问题,以及对问题和施工工艺的分析,对施工工艺作了进一步改进,确定采用两喷四搅的施工工艺。根据每根桩(45kg/m、50kg/m、55kg/m)的水泥用量检测结果,确定了每根桩水泥用量为50kg/m、水灰比为0.7以及转速、钻进、提钻速度。本首件工程从开工准备到各工序的施工,均严格按照施工工艺及施工规范要求进行,施工进展顺利,试验成功。从施工中获得了准确的技术参数,也摸索到了实际施工经验和注意的问题,为下步水泥搅拌桩大面积的施工提供了作业指导依据。十、 下一步工作的打算1、制定相应的施工目标与计划,加大施工力度,确保施工进度。2、加大征地工作力度,进一步展开工作面。3、加大对员工的职业技能、安全生产教育培训力度。十一、 附件1、分项工程首件检验资料2、分项工程首件施工记录表及小票