《精编》水泥企业余热发电技术介绍

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1、水泥企业余热发电技术介绍 水泥余热发电的发展历程 在20世纪20 30年代 回转窑废气温度为800 900 熟料热耗为7400kJ kgKJ kg 发电能力110kWh左右 装机容量小于3000kW 技术落后 20世纪80年代 采用了带有回热的朗肯循环系统 运行参数提高到2 5MPa左右 单机容量达到了3000kW 发电指标达到了熟料热耗6700 7400kJ kg 吨熟料发电量100 130kWh 国产第一代水泥窑余热发电专用锅炉和国产的1500 3000kW汽轮发电机也满足了水泥余热发电系统的需要 80年代水泥生产发展新型干法窑为主 由于水泥窑增加了预热器及分解炉 窑尾烟气温度大幅度降低

2、对余热发电系统提出了一个难题 1995年带补燃锅炉余热发电系统在鲁南投入生产 1997年日本赠送了全套的纯中低温余热发电系统 中国进入了纯低温余热发电系统时代 1水及水蒸汽的基本知识 水在某一恒定压力下进行加热 在此过程中一般来讲有如下三个过程 第一个过程 水在常温下被逐步加热至某一温度tb 在此温度下水开始逐渐产生蒸汽 其蒸汽温度与水温相同为tb 第二个过程 水继续被加热时水温tb将不再变化 而产生的温度为tb的蒸汽将不断增加至水全部变为蒸汽 第三个过程 水全部变为蒸汽后继续加热 则水蒸气的温度将不断升高至tz P 1 0MPa时 水加热至Tb 179 9 才形成蒸汽P 1 27MPa时 水

3、加热至Tb 191 6 才形成蒸汽P 2 45MPa时 水加热至Tb 216 7 才形成蒸汽P 0 1MPa时 水加热至Tb 100 才形成蒸汽P 0 007MPa时 水加热至Tb 39 2 才形成蒸汽 水及水蒸汽的变化过程示意图 在上述三个变化过程中 水变为蒸汽的温度称为饱和温度 tb 其对应的水称为饱和水 蒸汽为饱和蒸汽 第三个过程结束后产生的蒸汽为过热蒸汽 过热蒸汽温度tz与饱和温度tb之差 tz tb 称为水蒸气过热度 对于不同的压力P 饱和温度tb是不同的 在水及水蒸气被热源 废气 加热过程中 热源与水及水蒸气间必将存在换热温差 并且热源温度必须高于水及水蒸气温度 同时在此换热过程中

4、的某一位置存在最小温差点 此点称为换热温差窄点 tmim 水及水蒸气压力与饱和温度关系表 1 2主蒸汽压力与余热锅炉废气出口温度的关系 P 1 0MPa时T 179 9 tminP 1 27MPa时T 191 6 tminP 2 45MPa时T 216 7 tminP 0 1MPa时T 100 tminP 0 075MPa时T 89 2 tmin tmin由锅炉设计确定 2蒸汽参数与发电能力的关系 2 1热的质即热量转换为电量的能力1Kg h 1000 的热水 其含有的热量为1000Kcal h 是热量的量 这个热量理论上转化为电量的最大能力为N 1 273 1000 273 1000 4 1

5、868 3600 0 9135kW 热量的质 理论转换效率为0 9135 860 1000 78 56 10Kg h 100 的热水 其含有的热量同样为1000Kcal h 但这个热量理论上转化为电量的最大能力为N 1 273 100 273 1000 4 1868 3600 0 3118kW 理论转换效率为0 3118 860 1000 26 8 2 2火力发电厂的标准煤耗及汽耗率 前述的转换效率用于火力发电厂时 则反应为 发电用蒸汽参数不同 发电煤耗也不同 即转换效率不同 例如 国内目前的中压火电厂 单机为3 25MW的小型火电厂 发电用蒸汽参数一般为3 43MPa 435 其发电标准煤耗

6、为540 580g Kwh 转换效率约为21 23 反映在汽轮机汽耗率上为 每KWh发电量消耗蒸汽为4 73Kg 汽机叶片为老红旗叶片 国内目前的高压火电厂 单机为25 100MW的中型火电厂 发电用蒸汽参数一般为9 81MPa 550 其发电标准煤耗为380 420g Kwh 转换效率约为29 33 反映在汽轮机汽耗率上为 每KWh发电量消耗蒸汽为4 3Kg 汽机叶片为老红旗叶片 国内目前的超高压 亚临界火电厂 单机为200 600MW的大型火电厂 发电用蒸汽参数一般为16 18MPa 555 575 其发电标准煤耗为300 330g Kwh 转换效率约为37 41 反映在汽轮机汽耗率上为

7、每KWh发电量消耗蒸汽为3 45Kg 汽机叶片为老红旗叶片 2 3水泥窑低温余热电站汽轮机汽耗率 蒸汽参数采用0 69 0 98MPa 300 340 时 汽轮机汽耗率为 每KWh发电量消耗蒸汽6 1 5 5Kg 汽机叶片为全三维叶片 蒸汽参数采用0 98 1 27MPa 310 340 时 汽轮机汽耗率为 每KWh发电量消耗蒸汽5 4 5 2Kg 汽机叶片为全三维叶片 蒸汽参数采用2 29MPa 370 时 汽轮机汽耗率为 每KWh发电量消耗蒸汽4 62Kg 有补汽时为4 25 4 41Kg 汽机叶片为全三维叶片 2 4废气余热品为的界定 对于热能 动力转换设备 蒸汽轮机而言 国内标准的中小

8、型汽轮机按进汽参数分为 高压高温机组 进汽压力大于3 43Mpa进汽温度为435 555 中压中温 及次中压中温 机组 进汽压力为2 45 3 43Mpa进汽温度为340 435 低压低温机组 进汽压力小于2 45Mpa进汽温度为280 340 根据汽轮机进汽参数 考虑利用废气余热生产水蒸气所需传热温差的要求 水泥窑余热品位应当确定为 高温废气余热 废气温度大于650 中温废气余热 废气温度350 650 低温废气余热 废气温度小于350 3国内余热发电系统简介 3 1熟料生产线余热分布2500t d水泥生产线窑尾废气 169000Nm3 h 340 200 窑头废气 142000Nm3 h

9、230 104 可利用热量 窑头 38900000kJ h窑头 24060000kJ h折合 2 15吨标煤 小时 5000t d水泥生产线窑尾废气 332000Nm3 h 330 200 窑头废气 282000Nm3 h 290 105 可利用热量 窑尾 70900000kJ h窑头 70800000kJ h折合 4 84吨标煤 小时 图 5000T D生产线余热分布图 3 2冷却机取风方式 图 单取风余热发电废气温度和热量分布图 图 双取风余热发电废气温度和热量分布图 3 3朗肯循环 朗肯循环是典型的热工过程 也是理想化的热能 蒸汽 动力循环 是各种复杂的蒸汽动力循环的基本循环 是研究复杂

10、循环的理论基础 朗肯循环原理图朗肯循环过程图 T S图 汽轮机排汽2 一般为绝对压力0 007 0 01MPa并含有10 5 的水分的39 45 饱和蒸汽及水的混合物 经凝汽器凝结成水3后 水温不变 在经凝结水泵升压至锅炉给水压力 由于泵做功 使水温升高1 2 在锅炉内通过吸收热量 使水变成给水压力下的饱和温度5 继续加热变成饱和蒸汽6 再继续加热为给水压力下的过热蒸汽1 过热蒸汽进入汽轮机推动汽轮机做功后自汽轮机排汽排出2 完成一个热力循环 通过分析以上过程可知 循环热效率 1 h1 h2 h1 h4 所以在消耗同样热量的条件下多发电的措施有如下几点 A提高进汽温度B提高进汽压力C降低汽轮机

11、排汽压力 什么叫 冷端损失 火电厂在运行时 用高压水泵把水打进锅炉 再逐步加热 使水变为蒸汽 继续加热 变为过热蒸汽 再经过管道和阀门进入汽轮机做功 蒸汽经过汽轮机多级叶片做功后 压力和温度在逐渐降低 经过最后一级叶片做功后 其蒸汽压力已不足半个大气压 温度也降到了几十摄氏度 但此时仍为 气态 这时如果再把它打入锅炉进行加热 消耗能源太大 在经济上不划算 只有想方设法把它再变成水后打入锅炉 才划算 如何把这些低温低压的蒸汽再变成水呢 只有采用冷却方法 同样压力温度的蒸汽变成水 会释放出大量热 即为潜在热 千克水要释放约 大卡热量 再通过水冷或空冷把这些热带走 这些被带走的热就是火电厂的 冷端损

12、失 对于余热发电由于余热热源温度的限制 进汽压力 温度不可能无限制提高 制约了循环热效率的提高 排汽压力受到冷却水的温度的限制 也不能过低 通过对朗肯循环的分析结合水泥窑的特点 得出水泥窑余热电站原则 A利用相对高温废气余热尽量生产相对高压 高温的蒸汽减少换热温差 提高热效率 B对于中低温余热废气 应先考虑用低温余热废热取代汽轮机的回热抽汽 当低温余热废气余热量过大时 利用剩余的中温废气余热再生产中低压参数蒸汽 并按蒸汽压力分别补入汽轮机 C对于余热发电 其循环热效率不可能高于朗肯循环热效率 3 4目前水泥行业已经推广应用的几种纯低温余热发电技术 以蒸汽参数来分 基本上有两类 一类为0 69

13、1 27MPa 280 340 的低压低温系统 一类为1 57 2 47MPa 325 400 的次中压中温系统 对于0 69 1 27MPa 280 340 的低压低温系统 其热力系统构成有如下三种模式 a 单压不补汽式纯余热发电技术 见图1 b 复合闪蒸补汽纯余热发电技术 见图2 c 多压补汽式纯余热发电技术 见图3 图1 单压不补汽式纯余热发电热力循环系统 循环参数及废气取热方式 图2 复合闪蒸补汽式纯余热发电热力循环系统 循环参数及废气取热方式 图3 多压补汽式纯余热发电热力循环系统及废气取热方式 利用水泥窑窑尾预热器排出的350 以下废气设置一台窑尾预热器余热锅炉 简称SP锅炉 利用

14、水泥窑窑头熟料冷却机排出400 以下废气设置一台熟料冷却机废气余热锅炉 简称AQC炉 两台锅炉设置一台蒸汽轮机 发电系统主蒸汽参数为0 69 1 27MPa 280 340 上述三种技术没有本质的区别 共同的特点 都是利用在窑头熟料冷却机中部增设抽废气口或直接利用冷却机尾部废气出口的400 以下废气及窑尾预热器排出的300 350 的废气余热 最重要的特点是采用0 69 1 27MPa 280 340 低压低温主蒸汽 区别仅在于 窑头熟料冷却机在生产0 69 1 27MPa 280 340 低压低温蒸汽的同时或同时再生产0 1 0 5MPa 饱和 160 低压低温蒸汽 或同时再生产85 200

15、 的热水 汽轮机采用补汽式或不补汽式汽轮机 对于1 57 2 47MPa 325 400 的次中压中温系统 其热力系统构成有如下模式 利用水泥窑窑尾预热器排出的350 以下废气设置一台窑尾预热器余热锅炉 简称SP锅炉 利用熟料冷却机排出的400 以下废气设置一台熟料冷却机废气余热锅炉 简称AQC炉 或者通过改变窑头熟料冷却机废气排放方式 利用熟料冷却机排出的部分360 以下废气设置一台AQC余热锅炉 利用熟料冷却机排出的部分500 以下废气设置一台熟料冷却机废气余热过热器 简称ASH过热器 将AQC炉排出的废气部分或全部返回冷却机 窑头熟料冷却机冷却风采用循环风方式 利用两台锅炉或者增设的余热

16、过热器设置补汽式蒸汽轮机 发电系统主蒸汽参数为1 57 3 43MPa 340 435 补汽参数为0 0 15MPa 饱和 160 3 5各种余热发电系统发电能力对比 3 6应用水泥窑纯低温余热发电技术应遵循的基本原则 不影响水泥生产 不增加水泥熟料热耗及电耗 不改变水泥生产用原燃料的烘干热源 不改变水泥生产的工艺流程及设备 3 7对水泥生产影响的控制 水泥窑配套建设余热电站 原则上要求不影响水泥生产 但由于在一条完整的熟料生产线窑头 窑尾各串接相应的余热锅炉 因此 余热电站对水泥生产不产生任何影响是不可能的 根据已投产的余热电站实际生产运行情况 对于遵循上述原则配套建设的余热电站 投入运行后对水泥生产的影响主要集中在如下几个方面 1 窑尾高温风机在窑尾SP锅炉漏风控制 结构设计 受热面配置 清灰设计 除灰设计 废气管道设计合适的条件下 电站投入运行后 窑尾高温风机负荷将有所降低 这种影响是正面的 2 增湿塔将随着电站的投入或解出调整喷水量 直至停止或全开喷水 3 生料磨及煤磨随着电站的投入或解出 烘干废气温度将产生较大幅度的变化 需要根据烘干废气温度的变化调整烘干废气量或磨的运行方式