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1、1 Benefits 1 Reducedmachinedowntime2 Flexibilityinscheduling3 Reducedcostofscrap4 Reducedinventoryholdingcosts5 Increasedcapacity QCO QuickChangeOver快速换型 好处 减少停机时间 增加生产计划的灵活性 减少浪费 减少库存成本 提高运行能力 2 外国两小时到一天 丰田一分钟以内 1970年 丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟 在丰田公司把这称为单一作业转换 单一 Single 的意思是 作业转换时间 以分钟计仅为一
2、位数 也就是9分59秒以内 现在 在许多时候已将其缩短到了一分钟以内 这就是 快餐式 作业转换 在欧美的公司 这种作业转换时间需要两小时到几小时的情况不在少数 最长的甚至需要整整一天时间 3 Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间 TheDefinitionofChangeOverTime换型时间定义 4 快速作业转换 快速作业转换 是日本人在工业工程 IE 领域中发明的革新性概念之一 这一思路 是丰田公
3、司的顾问新乡重夫开发的 它给现在世界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变 快速作业转换 不应该认为是单纯的技术 这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员工态度的概念 在日本的公司 不仅通过IE工作人员 而且还通过被称为QC小组和ZD 零缺欠 小组的现场员工的小集团活动来推进 缩短作业转换时间 5 转换作业改善要点 将内部作业转换B转化为外部作业转换 明确区分内部作业转换和外部作业转换 缩短内部作业转换C 缩短调整作业D 缩短外部作业转换A 6 改进后的作业转换 A产品生产 外部作业转换 B产品生产 内部作业转换 7 内部作业转换VS 外部作业转换 内部作业转换 无论如何也不得不把设备停下来进行
4、的作业转换 外部作业转换 可以在设备运转当中进行转换 8 将外部转换作业标准化 将准备模具 工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化 有必要把这种标准化了的作业写在纸上 贴在墙上 以便作业人员随时都能看到 作业人员为了掌握这些程序 必须进行自我训练 9 原则 一旦设备停止运转 作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作 在外部作业转换中 模具 工具以及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边 而且模具必须事前修理好 在内部作业转换中 必须只拆卸和安装模具 10 作业转换工作中的调节过程 一般占整个作业转换时间的大约50 到70 减少调节时间 对缩短整个作业转换时间是非常重要的 程序 装卸夹
5、具 模具 刀具 30 准备材料 工夹具 安装工具 5 找正 定尺寸 15 调整 试加工 50 实际为95 排除一切调节过程 11 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 STEP5 STEP6 STEP7 QuickChangeOver 8Steps快速换型八步法 建立和实施新的操作标准 STEP8 12 QuickResponseSignal AndonBoard快速反应信号 Andon板 FlowCelland U ShapeLayout柔性
6、生产单元及U型布局 6 TAKT及生产速度 U 型布局和连续流 负荷平衡消除瓶颈和变差 14 FlowCellDesign Objective流动单元设计 目标 Theobjectiveofflowcelldesignistocreateamanufacturingsystem 使我们有这样一个制造系统 whichprovidesforthesmooth uninterruptedflowofpeopleandmaterial 让资源流和物流平滑而不间断地 fromeachvalueaddedoperationtothenextvalueaddedoperation 从增值工位到增值工位 at
7、arateequaltocustomerdemand 以客户需求速度流动 withthelowestlifecyclecost 并且 使产品的生命周期成本最低 15 P QChart Product Quantity 品种 产量分析图 16 ProductFamilyAnalysis产品族分析 17 TAKTTimeandLineRate 需求 节拍与生产线速度 TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation OperationalCycleTime basedonthelinerate 节拍时间确定了
8、每一工位必须完成工作的速率 操作周期时间 TAKTistherhythmorbeatoftheflowline 节拍时间是流动线的节奏或拍子 18 Takt节拍时间 可用工作时间 客户需求数量 争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品 Takt节拍时间 60X工作小时 天 休息 午餐 其它停顿时间 258件 例子 节拍时间 60 x17 0 15 15 30 20 x2 860分钟 258件 860分钟x60秒 分 200秒 件 ABC装配线节拍时间 每天客户需求数量 258件 TAKTTimeandLineRate 需求 节拍与生产线速度 19 PlanningwithaWorkableTa
9、kt设计一个好的节拍时间 TaktTime seconds 30120 改善余地小很难应付变动紧张 太长的工作步骤 难以标准化操作岗位轮换不容易注意力分散 合适区域 节拍时间 复杂度 20 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 U ShapeCellLayoutandContinuousFlow U 型布局和连续流 FlexibleLineCapacityOne PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地 Why 21 U ShapeCell HighRateStatus U 型单元 高速生产状态 1 2 3 4 5 6
10、10 9 8 7 22 U ShapeCell MiddleRateStatus U 型单元 中速生产状态 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 23 U ShapeCell MiddleRateStatus U 型单元 低速生产状态 1 2 3 4 5 6 24 EstablishOperationStandard建立操作标准 25 LineBalance DataCollecting生产线平衡 数据收集 TaktTimeLine节拍时间线 Scrap生产废品时间 Changeover换型时间 Downtime停机时间 CycleTime加工合格品时间 Load Unload装 卸料时间
11、 26 JobSequence Balance工作顺序及负荷平衡 27 数据输入区 Takt节拍时间线 负荷时间图 JobSequence Balance工作顺序及负荷平衡 28 Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork valueadded nonvalueadded bytheModuleTaktTime操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间人工工作总量 VA NVA 操作工数量 生产线节拍时间 HowManyOperatorsNeeded 需要多少操作工 29 工作 铣平面图
12、号 B239 1产品 B239铸件机器 4号立铣速度 80r min走刀量 380mm min制作 MIKE日期 2000 08 18 OptimizeMan MachineOperation Before 优化人机操作 改善前 After改善后 空闲 31 N 工人可操作的机器数L 装 卸工件时间M 机器工作时间W 工人从一台机器走到另一台机器的时间 HowManyMachinetoOperate 工人操作机器数量 32 Exercise 练习 可操作几台机器 装卸工件时间每台为1 41min 次 从一台机器走到另一台机器的时间为0 08min 机器自动切削时间为4 34min 33 装卸工
13、件时间每台为1 41min 次 从一台机器走到另一台机器的时间为0 08min 机器自动切削时间为4 34min N 1 41 4 34 1 41 0 08 3 86 Exercise 练习 可操作几台机器 34 TheLinearityofLaborandOutput产量和操作工数量之线性关系 35 EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系统瓶颈和变差 消灭七种浪费消除六大损失员工培训全员参与标准化操作 36 VisualdisplayoftheoperationconcentratingontheworkstationItisaformaliz
14、edprocessofevaluatingthesystemdesign ergonomicsquality errorproofing methodsanalysis containerizationtools machines equipment andlayout Thegoalistoincreasetheoveralloperationalavailability safety quality andproductivity直观显示以工位为中心的操作 它是一种评估系统设计 人机工程 差错预防 方法分析 容器 工具 机器 设备和布局的过程 READY WorkstationReadin
15、ess工位准备状态 37 WorkstationRegularlyReview对工位定期评审 组织3 6人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪 工位评审卡 工位日期人员 PullSystemandSupplyChain拉动系统及供应链 7 我们只在需要的时候发运需要的物料 拉动系统 地址0017 0010 002R 39 Whatarethegoals目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点 每次都刚好及时 TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动的目标 每次都刚好及时 40 DeliveryRoutes物料运送路线 A
16、materialreplenishmentsystembasedonapredetermineddeliverypathandfixedstarttimessupportingpulldeliverytoaspecificproductionoperations建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件 41 Receiving ShippingWindow接收 发货窗口 窗口 15minutes 12 9 3 6 进厂 出厂 计划 实际 送货者 XXXXYYYY 6 00 6 05 6 45 7 30 状态 9 00 10 30 11 00 11 40 收货时间表 1 2 3 4 闸口号 XXXX YYYY ZZZZ AAAA 计划 实际 42 Supermarket超市 Bulkstorage大宗货物存放区 AdefinedandclearlymarkedlocationforeverypartcontainertoReducenon valueaddedactivities ImprovesResponsetime Supportpull一个标明清晰的物料系统
