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1、人造大理石生产技术汇编人造大理石项目投资建议书前 言近年来，人造大理石技术从欧美一些国家传入中国，由于其仿于天然大理石，而又优于大理石的固有特性，天然大理石具有对人身体有损害的射线和易吸水容滋生细菌。而人造大理石除克服了天然大理石这些缺点外，还具备一些天然大理石无法比拟的优点：阻燃性、可人为塑造成100多种色彩斑斓感觉优雅的品种、易于加工、拼接无缝、不易断裂、价格低等一些优点。因此，人造大理石这种新产品很快占领了我国的建筑装饰材料市场，被一些有识之士广泛用于高级宾馆、酒楼、娱乐场所、车站、码头、浴室和居室装修等场所，该产品市场前景十分可观。一、市场分析 由于人造大理石具有与天然大理石相同的硬度
2、，又有许多优于天然大理石的各种特性，南方市场非常畅销，月产量在800010000张，标准（2440760127mm）板材以上厂家有近10家，月产量在10002000张以上的估计有2030家。所生产的产品1/3供应广东、台湾、香港、澳门、韩国、福建等地区，2/3销往上海、北京、天津、乌鲁木齐、新疆、四川、沈阳、济南等地，随着我国经济的不断发展，人民群众的生活水平快速提高，特别是我国大西北开发，为人造大理石国内市场提供了不可估量的发展空间。因此，该产品近期将有一个十分畅销的市场，市场前景很好。 二、原材料和生产工艺 1、原料： 人造大理石是一种新型的高分子聚合而成的化工产品。生产该产品的主要原料人
3、造树脂（25%35%）、天然填料（65%75%）。人造树脂这种化工品、天然填料购买方便。2、工艺流程： 天然填料-洁净-粉碎-计量-混合-浇注-固化-打磨-整理-包装3、实体面材物理性能指标 检测项目 方法 结果 1、密度 ASTMD1622-1993 1.63克/cm3 2、洛氏硬度 ASTMD785 -1993 R118.8 3、耐磨性 ASTMD4060-1995,500cycles(500)转 损重0.05克4、吸水性 ASTMD570-1995 0.013% 5、抗光照性 实验方法:样品暴露在灯光下一天(模拟一周的光照量)目视测试 无变化6、抗拉强度 ASTMD638-1994 71
4、96磅/英寸 7、延伸率 ASTMD638-1994 1.5% 8、抗挠强度(弯曲) ASTMD790-1996 7000磅/英寸 9、热膨胀系数 依据ASTMD696-1991:通过轮廓投影仪(Mitutoyo Pj300) 把样品从华氏37度,测量样品的缩短长度 4.410-5in/inF 10、耐沸水性 实验方法:样品放在沸水中1小时,用目视检查被煮样品是否有裂痕或破裂 没有发现裂痕或破裂 11、抗冲击 实验方法:用直径16毫米.重半磅的钻头从144英寸高处自由下落,目视检查被冲击样品是否有裂痕或破裂 没有发现裂痕或破裂 12、抗高温性 实验方法:样品放在华氏500度的加热炉中恒温半小时
5、,受热后目视检查是否有裂痕或破裂 没有发现裂痕或破裂 13、家具耐火性 依据BS5852:parl:1979i. 燃着的香烟烧ii. 石油气火燃烧 直到香烟或火焰熄灭，样品都没受到损坏 三、主要设备和投资成本分析 设备资金和投资成本分析以月生产2000张标准（2440760127mm）板材规模的厂进行计算： 1、粉碎机、水洗机、计量器、反应皿、打磨机、包装机。如将板材做地砖还需增设打坑机和抛光机。2、厂房2000m2、仓库300m2、职工宿舍200m2 ,共2500 m2 。3、投资：设备投资200万元或250万元（做地砖用），流动资金100万元，共计300万元或350万元。4、员工队伍：共计
6、约110人左右，其中：高级管理人员1-2人，财务人员2人，仓库保管2人，核算人员2人，车间管理人员2人，办公室文员 1人，保卫人员2-4人，采购4-6人，销售6-10人，生产工艺过程中大学生以上学历的人员需6人，生产工人60人，高级电工2人，锅炉工、管道维护工4-6人，化验室人员2人。5、成本：350元/张，建议出厂价：500元/张，零售价：700元/张。每张净利润：150元/张，月利润：2000张元/张=30万元，每年生产240天，年利润：240/3030=240万元，投资回收期为1.251.5年。四、环保情况生产人造大理石过程中会产生粉尘污染，它除了污染环境，更对工人身体健康有一定危害，要
7、解决好污染问题需增加除尘设备，像以上举例厂规模需除尘设备投资30万元。（已包括在总投资中）即可达到比较理想的除尘净化效果。因此，在北方搞以上同样规模的生产厂投资回收期为1.52年。五、结论和建议人造大理石项目是一项物美价廉的项目，没有决定性制约该项目立项上马的环境因素，该项目符合国家环保政策和产业政策。人造大理石的生产技术已日成熟，目前国内外市场潜力较大，特别是我国西部开发，又为人造大理石提供了广阔的市场。因此，建议我市进一步考察分析论证该项目，早日稳步起动，建厂获利，以发展鹤岗经济。 人造大理石的生产技术人造大理石是以不饱和聚脂树脂为粘合剂，以石粉为主要原料，配以玻璃粉、矿渣石等辅料加工制成
8、的。人造大理石的生产工序包括原料选配、模具及其处理、混料、花纹制作、震捣成型、脱模修整等。原料配选用于制作人造大理石的不饱和聚酯树脂型号很多，目前较为广泛使用的有197号、196号、195号等。对于人造大理面层的树脂，最好选用透明度高、防老化、阴燃性能优越、表面硬度的品种。 对于石粉要求并不十分严格，除少数影响树脂固化者外，大多数石粉都可用作填料，但粒度和色泽有一定要求，原则上。石粉细、产品表面光洁度就高，但树脂用量多；反之，石粉粗糙，产品致密度差，光泽度低，但可节省树脂，我们将石粉和碎玻璃片进行筛分，各类筛分的百分比如:石粉和玻璃的筛分粒度（目）占总重量的百分比（100%）粒度（目）占总重量
9、的百分比（100%）石粉玻璃粉石粉玻璃粉20403.244.001201401.682.7040603.721.751401609.81.5460802.528.251401602.450.588010012.409.016018019.162.531001207.402.718020038.259.95带色石粉用于制作颜色相同的产品比较理想。带色石粉不能用于制作白色人造大理石，而用白色石粉则可制作各种色彩的人造大理石。因此仅可能选用白色纯净的汉白玉石粉、方解石石粉、白石石粉等。这样不但能保证产品的色调美，而且制品的石质感强。其它辅助填料，同样对粒度和色泽有不同的要求。同时还必须考虑辅料与石粉
10、之间的合理配比。1、模具及其处理生产人造大理石所用的模具分为模板和边框部分。模板的表面光泽度关系到制品的表面性能。要求模板必须高度平整，光亮，并且有一定的硬度。模板先用清水洗净，若有油污需用洗衣粉或其它去油剂沾水擦洗。用专用胶漆（一般用油印机滚）在模板上涂上脱模剂，晾晒干透以后再用胶滚涂上一层树脂作为面层。脱模剂用聚乙烯醇加水、酒精待调制成溶液。也可以用脱模蜡以及用硬酯酸铅等脱模剂。不过脱模蜡是用柔软面料涂刷、打光。内脱模剂直接干撒在模板上或加在树脂中使用。聚乙烯醇脱模剂按如下配方配制配方1：1799号聚乙烯醇7g-10g 水93g-97g配方1的制方：将聚乙烯醇溶于水中，借助水浴加热使其完全
11、溶解，用纱布过滤去可能带入的杂质或不溶物。即可使用。配方2：1799号聚乙烯醇7g-10g 水80g 酒精10g1。制法：先用酒精润湿聚乙烯醇，使之溶涨或溶解，再加入水，充分搅拌，并借助水浴加热煮沸，使其完全溶解。过滤便可使用。边模框采用木条或硬质塑料板条，做成固定式或可拆式，用蜡或机用黄油涂刷表面，以利脱模。最后，将处理好的模板及边框按制品尺寸要求组装起来，用夹具固定在震捣台上备用。2、人造大理石表面层配方：配方1：195号不饱和聚酯树脂100g，过氧化环已酮糊（固化剂）5g，环烷酸钴（促进剂）2-3g配方2：195号不饱和聚酯树脂100g，过氧化环已酮糊6g，环烷酸钴4g配方3：专用胶衣树
12、脂100g，过氧化环已酮4g，萘酸钴2g配方4：专用胶衣树脂100g，过氧化甲已酮5g，环烷酸2-3g制作方法：先在树脂中加入固化剂，充分搅拌均匀后，再加入促进剂搅匀。一般加固化剂后至少要手工搅拌5分钟，而加促进剂后，23分钟的搅拌时间就足够了。搅匀后静置35分钟，让树脂溶液中的气泡自然跑掉。然后用胶滚涂料在已刷过脱模层的玻璃板上。为了防止固休报废，表面层应现配现用。如果需要使用防老剂（即紫外线吸收剂，一般属化工助剂厂产品），则应加入表面树脂层中，这样效果好，又比较节省。3、混料混料是指将按配比调好的不饱和聚酯树脂混合料与填充料充分混合的工序。根据石粉的粗细，选择适当的配料比，通常填料，树脂3
13、：1或4 ：1，甚至5.5:1（重量比）。将配好的固化剂及促进剂的树脂搅拌均匀后，倒入计量配好的填料中，充分混合搅拌均匀后即可填敷做花。依据不同的花纹制作方法，底料和色料可分别混合，也可以先将颜料与细石粉研磨均匀，使用时分开混合底料和色料，目的在于使颜色充分分散，不致造与制品表面出现色团斑点，当制作带少量色点或斑纹的人造成大理石时，可不要先调色料，而在花纹制作上采取特殊的方法。最后工序是根据尺寸加工，上蜡加工，包装入库。人造大理石生产中常见的问题及其解决办法人造大理石是一种新的材料，人们认识和了解这它总是要有个过程，况且它的品种又较多，有的品种还处于试制阶段，因此生产过程中容易出现这样或那样的
14、问题，为了帮助目前已生产的厂家提供一些解问题的办法，为初学者创造大胆试验、排除难题的条件，这里仅以聚酯人造大理石为主，总结多年科研工作所积累的经验以及部分厂家的生产实践，提供解决问题的办法，这些问题包括树脂问题、脱模问题、混料中的问题、花纹制中问题、修整中的问题等。树脂问题（1）树脂型号问题：不饱和树脂型较多，国产常用的有196号、195号、191号、198号、189号、306号、307号以及胶化树脂、松香树脂、人造大理石专用树脂等。国外产品的型号更多。对人造大理石来说任何型号的不饱和聚酯树脂都可采用，一般厂家使用196号为多，而人造大理石的专用树脂尚属试用阶段，只要收缩率小，透明度高的都是质
15、量较好的，对面层树脂还要考虑耐热性及硬度。一般情况下两种型号的树脂可以混和，比较经济的办法是面层用质量好的树脂，底层则采用价廉而货源充分者为宜。（2）固化困难问题：造所固化困难的原因：主要有固化剂和促进剂的型号配用是否合适；国产1号固化剂配合1号促进剂，2号固化剂的使用是否正确，固化剂用少了或促进剂用少了，都会使固化时间延长、甚至很难固化；固化剂水解效也会使固化困难，甚至很长时间无法固化。有的原料对固化剂有化学作用，如酸性氧化铁黑或铬绿都有可能影响固化，要通试验正确选择合适的颜料。树脂或石粉中含有水份或者温度在低，都会使固化时间延长，甚至固化不完全，因此使用的石粉要保证干燥，制作的工具不得带水份。脱模问题1、脱模困难：脱模困难的原因很多，也是生产中最关紧要的问题，要认真对待，设法解决。（1）脱模剂未干透。要加湿烘烤或风干。（2）空气湿度太大，一般大于80%的湿度，温度又不高，则容易造成脱模困难，最好在使用前用电炉烘烤或放入干室中干燥，取出后趁热操作。（3）脱模剂涂刷不均匀，造成局部粘连，要加强操作责任心，或者要涂一遍补救之。（4）表面层作刷在薄，或者有局部未固化的现象，应补涂一层。2、模板破损其原因如下：
