《精编》TPM概述之持续改进工具

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1、TPM概述 持续改进工具 精益原则及工具的联系 1 2 3 4 5 原则 工具 价值 价值流 流动 拉动 完美 1 顾客声音 1 精益诊断 2 质量功能展开 1 过程图 2 意面图 3 价值流图 1 5S工作现场 2 快速工装转换 3 全面生产维护 4 单件流 1 节拍控制 2 看板拉动系统 2 改善 5 TOC约束管理 全面生产维护概述 什么是全面生产维护 1以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标2从生产系统的整体出发 构筑能防患未然的所有消耗 灾害 不良 故障等 发生的机制3包括生产 开发 设计 销售及管理部门在内的所有部门4通过公司上层到第一线员工的全员参与 全面生产维护是一种

2、生产哲学重点解决人与设备的有效联系及全面消除浪费 TPM的历史和发展 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 全面生产维护中全面的含义 全面效果全面维护系统 包括预防性维护 PM 维护性预防 MP 和维护能力改进 MI 全员参与 局部TPM 生产 营业 集团 支援 参谋 开发 全面TPM 本公司 协作公司 供应商 合作公司 顾客 供应链TPM 全面生产维护展开 8 工厂全面改善活动 4个要素 生产效率最高境界的企业体质全员参与良好机制 损耗 效益的最大化2大基石 5S 0STEP小集团活动 氛围 9 车间设备管理常规方法 设备点检生产线巡检润滑管理制度三级保养制度

3、设备综合管理制度和方法维修在措施与维修方案 TPM主要内容 日常点检定期检查计划管理改善修理故障修理维修记录分析 10 8大支柱自主管理 跨所有部门 专业保全品质保全初期改善事务改善 办公事务效率 人才培养人才环境改善焦点改善 项目 11 3大管理思想 预防哲学 预防医学 治理为辅 未然防止 零化目标 追求极限的目标 小集团活动和全员参与 参与热情 参与的能力 建设被激活的团队 4大目标 变成具体的管理项目 0灾害 0故障 0不良 0浪费评价 QCDSM quality cost delivery safety mental 12 TPM的3大活动形式自主管理活动 以现场为中心 焦点改善活动

4、以效益为中心 提案活动 以员工为中心 13 11个步骤或阶段 最高管理者宣布开展进行教育和培训成立推行组织方针和目标推进中长期计划启动彻底5S现场改变开展员工自主活动 导入诊断机制员工提案 员工参与开展焦点改善 构造效率化体制持续推广 14 诀窍 领导意志 光有意识是不够的 中层推动 光有知识是不够的 基层参与 光有参加是不够的 自主管理5步法 初期清扫 看得见的问题整改 发展源对策 引起的难点问题 总点检点检活动效率化体制建立 15 设备管理的6的损失 故障停机损失换装和调试损失空闲和暂停损失减速损失 精度 性能下降 质量缺陷 返工损失启动 如冷态到热态 加负荷等 16 设备的指标 安 设备

5、安全 人事安全 故障率稳 运行稳定 加工精度好 CMK CPK长 可靠性 有效运行时间 MTBF MTTR满 加载面负荷 产量优 产品的合格率指标要高 效益指标 OEEOEE 设备综合使用效率指标指标分为静态和动态指标 静态如故障率 产量 效益 完好率等 动态指标如稳 长 OEE等 有形效果 无形效果 全员意识的彻底变化 自己设备自己管理的自信 排除了扯皮怪圈 上下级内部信息交流通畅 充满活力的企业循环 保证决策的准确 设备效率的提高增强了企业体质 提升管理竞争力 能抵御任何风险 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我价值 个人与企业的双赢 明亮的现场使客户感动 企业与顾客的双赢 建立先进的

6、企业管理文化 快速与国际接轨 企业创新有工具 TPM四大目标 故障0化 不良0化 灾害0化 浪费0化 推进TPM的好处 劳动力材料 配件外部服务维护杂项 易于衡量 对利润的影响较小 停机 换产设置 调整 闲置和较短的停机 运行速度慢 废品 产量 返工 发货延迟 影响形象 开机损失 非有效使用技能 灵活性低 难以衡量 对利润影响较大 维护的真正成本 TPM理念 生产系统 生产要素 人财物 投入 转换 产出 生产的财富 产品服务 生产率 产出 投入 技术 管理 生产效率化改善 生产效率化改善 设备效率化改善 人的效率化改善 计划及管理效率化改善 材料的效率化改善 影响生产效率损耗 影响生产效率损耗

7、 续 影响生产效率损耗 续 设备总体效果 可用 时间运转 性 x表现 性能运转 x质量 合格品 设备总体效果 可用的运行时间 净运行时间 有价值的运行时间 计划的运行时间 停机 10m 机器设置和调整 可用性损失 空转 瞬间停止低的速度 表现损失 废品 返工 启动 质量损失 6大损失的影响 27 6大损失的解决方法 28 OEE计算 B运行时间 实际运行多久 21 6H 2 4H C目标产量 应当生产多少 2160件 E实际产量1800件 A预定时间 我们计划让生产线或机器运行多久 24H D实际产量 实际生产多少 1800件 3 6H F优良产量1600件 2H 停机时间损失 速度损失 质量

8、损失 计划可用运行时间 工作时间 计划的停机时间实际停机时间 重大的停机 机器设置 这里 理想运行率 机器设计速度总输出 合格品 缺陷品运行时间 计划的可得运行时间 实际的停机时间 这里 可用性 时间 计划可用运行时间 实际停机时间计划可用运行时间 表现 性能 总输出运行时间x理想运行率 质量 总输出 缺陷总输出 设备总体效果的衡量 标准化的需要 客观和合理的标准重要性太高或太困难的标准会使得表现数字过低 导致不当的措施太低或太容易的标准会使得表现数字过高 可能会超过100 导致强行推广 还会掩盖工厂的实际表现 有效的数据收集 在适当的标准下 有效的数据收集提供必要信息数据格式 需要考虑的问题

9、 SMART分析法 数据足够吗 数据能够被提高吗 是否其它格式也在被使用 收集相同的还是额外的信息 主要损失 可用性 表现 质量 停机 闲置 瞬间停机 报废返工 设置调整 低速 启动 OEE 总计 安全 工厂描述 因素 主要损失 设备可靠性与保养性指标 可靠性指标 1 平均故障间隔MTBF MeanTimeBetweenFailure MTBF 设备正常运转时间 故障停止次数 负荷时间 故障停止时间 故障停止次数 2 故障次数率 100 负荷时间 故障停止次数 保养性指标 1 平均保养时间 MeanTimeToRepair MTTR 2 故障强度率 100 负荷时间 故障停止时间 故障停止次数

10、 故障停止时间 计算举例 解 20H 1 0H 20H 0 5H 10H 0 5H 60H 1 0H 作动 停止 负荷时间 113H 时间 9月11日地点 组装工序上班时间 8 00下班时间 17 30休息时间 10 00 10 15 12 00 13 00 15 00 15 15 休息时设备停机 设备发生故障记录如下 9 10故障 通知维修 9 20分正常 10 00故障 15分钟后修复 14 00故障 14 05找到维修员 14 15分修复 15 30故障 停止了5分钟 案例研究 1利用下图 对设备正常运转时间和故障时间进行标识 2请计算下列指标 案例研究 续 提高设备总体效果 目标 设备

11、总体效果最大化参与者 操作员 生产主管 维护工程师这是个团队合作活动 确定主要损失计算设备总体效果 OEE 了解损失的原因团队基础的问题解决 利用PM分析 设备总体效果 OEE 85 或更高 实行全面生产维护的制造 传统的制造活动 OEE 大约50 停机 设置 停机 短时停机 维护 调整 缺陷 8小时 操作员会议 设备清洁和润滑 合格品的总输出 7小时40分钟 最多10分钟 10分钟 8小时 损失的类别 偶然的与渐进的 时间 全面生产维护关注的是渐进的损失 为什么 1将渐进损失分开后 偶然损失自动解决 如 工具 轴承老化 速度降低 主要过程中断2渐进的损失通常是隐藏的 需要系统化的方法来发现并

12、解决问题的原因 渐进损失的原因结构 原因把握 单一原因 复数原因 复合原因 P M分析 对问题所有方面进行全面分析 从物理角度至每个4Ms Note P M分析是解决原因的限值 图示化列出与原因有关的因素 是问题解决的有效工具 现象 问题 物理的 材料 方法 人 机器 P M 实施P M分析 彻底澄清所有的问题 用物理的术语解释 提问 发生的地点和什么条件 列出和4Ms有内在关系的因素 确定方法和范围 列出发生的特有的异常点 对识别的异常 制定具有职责和日期的措施清单 向零故障挑战 恶化的两种形式 因人的不正当行为 强制恶化 时间的推移 性能下降 自然恶化 举例 举例 零故障的基本观点 你同意

13、谁的观点 为什么 欢迎欢迎 要使故障为零 机械有故障那是很正常的 怎么啦 故障 故障为零的原则 故障 是冰山的一角 潜在缺陷 要使潜在的缺陷显现化 未然防止故障 潜在缺陷的两种形式 物理的潜在缺陷 心理的潜在缺陷 从物理上看不见而被搁置的缺陷不分解看不见的缺陷因安装位置不好看不见的缺陷因垃圾 脏看不见的缺陷 因作业者的意识 技能不足不能发现而被放置的缺陷不关心不知道缺陷认为这种程度可以忽视 零故障的五大对策 配备基本条件 提高技能 遵守使用条件 定期复原恶化 改善设计方面的缺点 运行部门 零故障的五大对策 续 配备基本条件 提高技能 遵守使用条件 定期复原恶化 改善设计方面的缺点 维护部门 向

14、故障为零挑战练习 方法 分成小组各小组讨论 按下述要领练习展示结果 要领 各故障五大要素的具体事例每个具体事例不再发生的对策 生产和维护的关系 自主维护 AM 生产和维护是自行车的两个轮子 缺一不可 自主维护 清洁加固机器部件润滑数据收集 自己的设备自己维护 操作者参加对自己设备的维护工作 员工自主对工厂实施全面的管理和维护 自己的工厂自己维护 自主维护 目标 参与者 实施 自主维护 是一项团队合作的活动 包括所有生产线操作员和主管 需要时得到维护和工程人员的支持由生产线操作员改进日常的检查和维护以提高对异常情况和故障的预警和汇报能力通过识别和控制 或消除 那些可能导致设备损失的因素来帮助改进

15、设备的状况和总体效果是一线操作员技能提高的项目 1 初期清扫 发生源 困难部位对策 制定自主维护的准基准 总点检 自主点检 标准化 自主管理 2 5 4 3 6 7 自主维护的7个步骤 自主管理活动的原理 观念变化 觉悟变化 设备变化 设备变化 理想员工 理想设备 理想的现场 理想的企业 要我变 故障不良减少 我要变 故障不良是羞耻积极改善彻底维持 零故障 零浪费 生存发展 导入准备 第1阶段第2阶段第3阶段 第4阶段第5阶段 第6阶段第7阶段 如何工作为什么要自主管理TPM与自己的关系 清扫不合理复原改善 改善成果 自觉小组活动自我解决问题 发现问题的能力 解决问题的能力 初期清扫 发生源

16、困难部位对策 制定自主保全的准基准 总点检 自主点检 标准化 自主管理 操作技能和自主维护 1 2了解设备的功能 结构 1掌握设备改善的思路和推进方法 3了解设备的精度和产品质量 4能修理设备 2 3 4 5 6 7 操作技能的4阶段 自主维护的7阶段 自主维护展开步骤的事例 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP 5S 基础 0STEP 5S是自主维护的基础 STEP 定义 目标 实施举例 5S活动 把没有必要的清除有用的放在近处 初期清扫 1STEP 通过感官彻底去除灰尘污染 发生源困难部位对策 2STEP 去除 改善发生源 困难场所 制定准基准 3STEP 为有效地维持清扫 注油活动而制定行动基准 总点检 4STEP 点检设备的所有部位 使之复原 自主点检 5STEP 随时实施清扫 注油 点检 复原 标准化 6STEP 活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质 自主管理 7STEP 按已制定的基准及目标自主维持管理 实施自主维护的各阶段目标 预防性维护 PM 预防性维护的定义 预防性维护 计划性维护 的定义为了维持设备的健康状态 为了不