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1、精益生产 改变世界的生产方式 江西理工IE团队制作人 吴迪 课程目录 第三部分准时化拉动生产实现的基础均衡化生产与单件流流程生产快速换型自动化与差错预防标准作业及其改善多技能工培养第四部分准时化拉动生产的实施第五部分精益生产案例分析 第一部分益生产的理念及技术体系精益生产的方法识别浪费精益生产实现的要素第二部分准时化拉动生产方式概要准时化拉动生产方式的本质看板的种类 作用看板运行的基本规则看板拉动生产的效果 第一部分 精益生产的理念及技术体系 乱流V S整流 乱流VS 整流 其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步 实现以恰当数量的物料 在恰当的时候进入恰当的地方 生产出恰当质量的产品 精益生
2、产就是及时制造 消灭故障 消除一切浪费 向 零缺陷 零库存 进军 Lean从TPS中而来 企业实施Lean需要作出组织结构上的重新调整 但Lean本身作为一种思维方法 一种做事情的方法 是跟丰田企业文化无关的 全员生产维修 kanban 5S 是整理 Seiri 整顿 Seiton 清扫 Seiso 清洁 Seiketsu 和素养 Shitsuke 这5个词的缩写 因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是 S 所以简称为 5S 开展以整理 整顿 清扫 清洁和修身为内容的活动 称为 5S 活动 看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片 又称为传票卡 是传递信号的工具 看板分两种 即传
3、送看板和生产看板 传送看板用于指挥零件在前后两道工序之间移动 当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放处时 传送看板就附在容器上 1 P Plan 计划2 D Do 执行3 C Check 检查4 A Action 行动 PDCA循环得到了广泛的应用 并取得了很好的效果 因此有人称PDCA循环是质量管理的基本方法 之所以将其称之为PDCA循环 是因为这四个过程不是运行一次就完结 而是要周而复始地进行 一个循环完了 解决了一部分的问题 可能还有其它问题尚未解决 或者又出现了新的问题 再进行下一次循环 真正流行并发展起来 是在通用电气公司的实践 在杰克韦尔奇于20世纪90年代发
4、展起来的6 西格玛 管理是在总结了全面质量管理的成功经验 提炼了其中流程管理技巧的精华和最行之有效的方法 成为一种提高企业业绩与竞争力的管理模式 美国和丰田汽车生产历史比较 美国和丰田汽车生产历史比较 32年后 1982年 利剑无意软剑无常重剑无锋木剑无滞无剑无式1 凌厉刚猛 无坚不摧 弱冠前以之与河朔群雄争锋 这个时候的独孤求败 年少轻狂 艺业未成 因此他用一柄锋利的宝剑 与群雄争锋 其实 这时候未成熟的 又何止独孤求败的剑法 他的心态和剑道 都还很幼稚 二十岁前的年轻人 都是这样的 年少 冲动 以为手中有了利器就可以纵横天下了 却不知道此时的他们 仅仅只能与 河朔群雄 一争短长而已 2 紫
5、薇软剑 三十岁前所用 误伤义士不祥 悔恨无已 乃弃之深谷 三十岁前 正当闯荡江湖 建功立业的时候 青春热血 难免犯下错误 此时的独孤求败 便是这样的 武功比起少年的时候 自然精进了许多 但是人生观却变得模糊了起来 这是这个年纪的人经常犯的错误 误伤义士的来龙去脉我们不得而知 但是我们能够知道的 是金庸想要传递的人生哲学 人年轻的时候都会犯错的 而且会是不堪回首的错误 当我们年老体弱的时候 再回首 依旧羞愧难当 唯有 弃之深谷 以期引以为戒 3 重剑无锋 大巧不工 四十岁前恃之横行天下 三十岁后 圆滑老辣 于人于事 渐渐看透 所谓大智若愚 大勇若怯 结合到武学之道 也是这个意思 此时的独孤求败
6、横行天下 无人可比 春风得意之际 想必也开始回首前尘 总结半生 这个时候 终于明白了 所谓的高手 不过就是这么回事 天下无敌却又如何 因此 他收起了以前的狂放 慢慢的 变得注重起个人的修为来了 重剑便是这个时期独孤求败心境的最佳解读 也是金庸对于不惑之年的最佳解读 举重若轻 沉稳老成 4 四十岁后 不滞于物 草木竹石均可为剑 自此精修 渐进于无剑胜有剑之境 5 无剑胜有剑 在武学上 可说是至高无上的修为 在人生态度上 同样被金庸推崇为极致 这里补充一句 所谓的无剑 不一定就指的是无形剑气 知天达命 便是收放自如 随遇而安的人生观 同理 无剑也是随心所欲 物我两忘的境界 这种境界 不需要剑 不代
7、表就一定没有剑 只是没有用剑的理由而已 无形剑气也罢 以掌代剑也罢 都是一样的意义 并无长短高下之分 只有手段方法各异 六脉神剑固然纵横万里 无往而不利 而黯然销魂掌也同样是震古烁今 气象万千 这两项神功 谁也不一定比谁强 金庸没有自己比较过 我们亦无从得知究竟哪个更强 唯一知道的 就是这两种都已到了 无剑 的境地 唯有收放自如 随心所欲 方为 无剑 物我两忘 于人于事再不执著 才是 无剑 而段誉和杨过正是没有做到这点 他们的 无剑 才会缺陷明显 时灵时不灵 我相信 这是金庸在设计 无剑胜有剑 的时候 真正想要传达的 丰田的发展历史 丰田悟剑 生产方式发展的历史 福特生产系统生产线大量生产大批
8、量标准化产品工人掌握单一技术 丰田生产系统 TPS JIT生产 按客户需求品种和数量准时生产 拉动生产强调生产数量和库存数量与市场匹配按照客户需求定制产品 制造业的历史 1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机 第一次石油危机 世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓 日本经济出现了零增长 惟有丰田汽车例外 仍然获得了高额利润 丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法 一 基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织 因此 最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标 二 终极目标精益求精 尽善尽美 永无止境地追求 七个零 1 零 转产工时浪费 Products 多品种混流生产 2 零 库
9、存 Inventory 消减库存 3 零 浪费 Cost 全面成本控制 4 零 不良 Quality 高品质 5 零 故障 Maintenance 提高运转率 6 零 停滞 Delivery 快速反应 短交期 7 零 灾害 Safety 安全第一 精益生产追求的目标 三种生产方式特性比较 观看日本丰田某零部件工厂VCD 该厂建厂大约40多年 厂房陈旧 空间狭小 生产设备生产设备普普通通 但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍 质量水平达到3PPM超过了6 试分析其生产现场作业的特点 其实现高效率 高质量水平的因素是什么 案例分析一通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘 精益生产的发展历史概
10、要 精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统 从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力 设备 空间的浪费 生产的组织利用了准时化 单件流 全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式 同时它又是一种理念 一种文化 实施精益生产就是决心追求完美的历程 也是追求卓越的过程 讨论分析一 1 通过精益生产动画理解精益生产的理念 核心思想2 理解掌握什么是真正的生产效率10人生产1000件改善一 10人生产1250件 开源 改善二 8人生产1000件 节流 怎样理解这两种改善 精益生产的理念及技术
11、体系之识别并消除浪费 减少一成浪费就等于增加一倍销售额 大野耐一 认识浪费 假如商品售价中成本占90 利润为10 把利润提高一倍的途径 一 销售额增加一倍二 从90 的总成本中剥离出10 的不合理因素即无谓的浪费 丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是 精益生产他们认识到传统的生产经营活动中 存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为 这就是 丰田汽车的成功之道 浪费 认识浪费 a 如何提高制造系统的运营效率 消除浪费 浪费的定义 不为产品增加价值的任何事情 不利于生产不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 尽管是增加价值的活动 但所用的资源超过了 绝对最
12、少 的界限 也是浪费 八大浪费 库存浪费过程浪费制造浪费不良浪费等待浪费加工浪费动作浪费管理浪费 消除浪费的四步骤 消除制造系统浪费的系统方法 精益生产 精益生产的定义 通过持续改进措施 识别和消除所有产品和服务中的浪费 非增值型作业的系统方法 精益生产的理念及技术体系之精益生产的实现要素及技术体系 案例分析一通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘 观看日本丰田某零部件工厂VCD 该厂建厂大约40多年 厂房陈旧 空间狭小 生产设备生产设备普普通通 但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍 质量水平达到3PPM超过了6 试分析其生产现场作业的特点 其实现高效率 高质量水平的因素是什么 1 物料
13、搬运 多品种 小批量2 U型线 1人多工序 1人工生产3 标准作业 人机作业合理配置4 防错技术 品质在工序中保证5 多技能工 弹性作业人员6 人机工程7 案例分析一 精益生产的六个要素 精益生产的六个要素 六个要素之间的相互关系 定义 流畅生产是一个基于时间的过程 它拉动物料按照用户要求的速度不间断地通过生产线 迅速地从原材料变成成品 产品生产周期 价值流分析 客户节拍 生产流程分析 生产周期分析 生产流程布局 人工平衡 精益生产要素 流畅生产 精益生产要素 流畅生产 目的 以高质量和高价值的产品迅速地响应用户地要求 并且在这一过程中能够安全和高效率地使用制造资源 同步化生产 Synchro
14、nizingProcesses 流畅制造必须使生产过程与最小的产品生产周期保持同步 同步化可以通过加工过程的物理连接 工序之间使用缓冲库存 先进先出 或者建立生产拉动系统而实现 产品生产周期 TotalProductCycleTime TP ct TP ct是衡量流畅的一项指标 是指从接收原材料到产品发运所花费地最长时间路径 关键路径 精益生产要素 员工环境与参与 员工环境与参与 流畅生产相互作用 为了改进流动 要让员工参与绩效跟踪并提出建议 提供培训以利用多技能 并要让员工理解相互依赖的要素是怎样贯串整个生产过程的 支持改进流动的消除浪费工具的应用 在实行单元布置安排的地方 要进行工作岗位轮
15、换并提高员工对产品 工艺的知识 精益生产要素 现场组织 定义 是一种应用标准操作规程来促进产品和信息流动的可视化管理工具 是消除浪费和进行持续不断改进的基础 它为操作工人提供了一个安全 清洁和组织有序的工作环境 使得非增值时间减到最小程度 清理 弄清什么需要 不需要 整理 整理并保存需要的物品 清洁 明确每人的职责 使问题暴露 维护 制定书面程序 明确每人的职责 定期和突击检查 自律 持续不断的改进 精益生产要素 现场组织 目标 工作场地组织提供了一个容易理解的氛围 眼光一扫就能够观察到生产中的不工常情况 工作场地组织并不仅仅是清洁 而是要消除浪费并作为持续不断改进的基础 它为操作工人提供了一
16、个安全 清洁和组织有序的工作环境 也有助于操作者和机器以及操作者之间的相互协调 使得非增值时间减到最小程度 工作场地组织也有助于迅速地作出正确的决定 流畅生产 现场组织相互作用 利用标准操作规程 PFP 确定最佳的操作方法并与满足用户要求的生产绩效相联系 操作工人也要参与对PFP的更新 以便及时改进操作方法 通过工作场地组织改进工作现场 在生产现场仅存放支持生产所必需的物品 利用可视控制使工作场地的问题易于显现和解决 增加安全性 消除化在寻找上的浪费 缩短产品生产周期 为零件呈现 工具存放 必要的夹具和量具等进行工作站设计 设计的工作站要符合人机工程学对动作的要求 以帮助操作工人提高生产效率 精益生产要素 生产可运行性 流畅生产 生产可运行性相互作用 制定有计划的 预防性的维护计划以提高机器的有效运行时间 安装显示机器运行状态的信号系统并进行合理的主动维护 实施快速调整换型技术以减少库存和促进同步流动 能够更快地对用户要求作出响应 提高机器加工能力 以确保能够稳定地生产符合质量要求的零件 目的 确保由于设备停顿和所有其它形式的生产损失时间而导致的产品流畅中断时间减到最小 使得材料能够有
