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1、机械零部件检验规范& 适用范围指导QC部门的日常工作& 工作指引工作的分派：l QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。l QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。l QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。l QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。& 检验方案l 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。l 抽检项：批量50PCS，抽检5件。 l 检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。& 检验设备游标卡尺 千
2、分尺 高度尺 角度尺塞尺 针规 螺纹规 环规大理石平台 投影仪 二次元 纯净水甲基化酒精 异丙醇 检测夹具、色板、喷砂样板或签样& 检验步骤1) 对照图纸要求之版本，是否与实物一致。2) 清点图纸要求之数量，是否与实际相符3) 识别图纸要求之材料，是否与实物相符。4) 审查技术说明。留意：是否有对称件。不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。英文/日文的注解说明。5) 审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。6) QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。7) 检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。8) 检验完毕签署检验
3、记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。9) 入库/出货。& 注意事项1) 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。2) 图纸数量理论上只许多不能少。3) 审核所有材料，避免错料，混料。4) 检查是否有漏加工之处。5) 图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。6) 留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。& 常用材料；铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014 黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6 不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440
4、C 白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT 铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC 铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D & 外观检视 1) 外观检视条件视力：校正视力1.0以上目视距离：检查物距眼睛A级面40，B、C距眼睛一臂远。目视角度：45度90度（检查时产品应转动）目视时间：级面15秒/面，、面10秒/面灯光：大于500LUX的照明度2) 术语和定义l A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。l B级表面：在使用过程中常常被客户看见
5、的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。l C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。l D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。l 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。l 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。l 基材花斑：电镀或氧
6、化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。l 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。l 镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。l 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。l 深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤
7、痕。l 凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。l 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。l 烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。l 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。l 露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。l 雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。l 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。l 挂具印：指电镀、氧化、喷涂
8、等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。l 图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。l 气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。l 夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。l 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。3) 外观检验方法l 使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色l 表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；l 零件的喷塑、喷漆
9、层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；l 热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；l 表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等l 表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；l 去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。l 对工件的非喷漆表面可允许下列缺
10、陷： 外观缺 陷类型缺陷所处 表面类型允许范围A级表面B级表面C级表面基材花班金属表面不允许不允许S总被测面积的5%浅划痕所有表面不允许L500.4,P2P5深划痕所有表面不允许不允许不允许凹坑非拉丝和喷砂面不允许直径0.5，P2不限制凹凸所有表面不允许不允许直径2.0,P5抛光区金属表面不允许不允许S总被测面积的5%烧伤拉丝面不允许不允许不限制水印电镀、氧化不允许S3.0,P1不限制露白镀彩锌不允许不允许S4.0，P3修补喷塑、电泳漆不允许S3.0,P2S总被测面积的5%颗粒所有表面不允许直径1.0，P2直径3.0，P5挂具印所有表面不允许不允许不限制图文损伤印刷图文不允许不允许不允许色点所
11、有表面S0.3,P2L50S0.5,P3L50S总被测面积的2%露底电镀不允许不允许不允许注S为单个缺陷面积（mm2），P为缺陷数量（个），L为缺陷长度或间距（mm）& 尺寸检验1. 标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。2. 未标注公差尺寸检验方法及标准：用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。3. 螺纹检验方法及标准：使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。标准：符合通止规要求。l 线性
12、尺寸要求1) 线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位mm GB/T1804-92尺寸范围0.53366303012012040040010001000200020004000公差0.10.10.20.30.50.81.222) 未注公差角度的极限偏差 长度单位：mm GB 11335-89长度010105050120120400400公差130201053) 直线度和平面度的未注公差儿 单位：mm GB 1184-96长度10103030100100300300100010003000公差0.020.050.10.20.30.44) 垂直度未注公差值 单位：mm GB/T 1
13、184-96长度100100300300100010003000公差020204055) 对称度未注公差值 单位：mm GB/T 1184-96长度100100300300100010003000公差05l 铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：序号表面处理面单边增厚范围孔单边小范围1铝发白0.0020.0030.0010.0022铝发黑0.0040.0050.0040.0053镀镍一般要根据客户要求,可以控制0.0040.006大于10的0.0040.006,小于10的忽略不计4镀铬0.0030.005大于10的0.0030.005,小于10的忽略不计5镀锌0.0050.0070.0050.0076铝硬白0.0080.010.0080.01
