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1、空调器注塑工艺规范一、引言作为衡量空调器质量优劣的重要指标之一，空调外观质量一直在消费者心目中占有举足轻重的地位。塑料外观件的质量将直接影响消费作为空调制冷系统关键零部件之一，对制冷能力和整机噪音有直接影响。因此，风轮风叶的装配质量越来越被重视。二、塑料材料的分类及特性1、 塑料材料按树脂的受热特性分类:分热塑性塑料和热固性塑料（1）热塑性塑料受热时软化,温度升到一定数字时呈粘流态,再升温软化, 再降温变坚硬,可多次反复；常用的塑料材料有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、ABS、POM、PA、PMMA、PC。（2） 热固性塑料第一次受热软化，当降温时塑料变得
2、坚硬,再次升温时不再软化，温度达到一定数值时发生分解。常用的塑料材料有酚醛塑料、氨基塑料、环氧塑料、不饱和树脂等。2、 按塑料材料的用途分通用塑料和工程塑料。（1）通用塑料主要指制造日用品的塑料，产量大，价格低廉。主要有PE、PP、PVC、PS、酚醛塑料和氨基塑料。（2）工程塑料通常指具有较高力学性能及耐高温、耐腐蚀，在各类工程中用作结构件的塑料，常用的塑料材料有PA、POM、ABS、PC等三、空调各零件常用塑料材料的类型1、分体机外观零件一般用料: HIPS（1） HIPS为高冲击性聚苯乙烯，属于聚苯乙烯的改性材料，聚苯乙烯的代号为PS，属于非结晶性塑料，PS无色透明，质硬，透光性好，易着色
3、，流动性好，成型收缩率小，成型工艺性好，易制造形状复杂的制品。（2） PS具有优良的电绝缘性，其缺点是机械性能差，脆性大，成型时易产生应力，产品使用易开裂，加入丁二烯改性材料后（HIPS）可改善以上缺点。（3）分体机外观零件一般用HIPS注塑成型，成型条件简述如下：机筒温度可控制在140260之间，喷嘴温度为170190之间，模具常用水冷，注射压力通常为60120兆帕，成型前不用干燥。2、柜机上的大塑料件一般用料: ABS塑料（1）ABS塑料是一种三元共聚物，由丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体组成，微黄色,无毒、无味,不透明,吸水率小，遇火会燃烧, ABS冲击性、耐磨性、电性能
4、好,拉伸强度、耐候性差. ABS成型性好。（2）柜机上的大塑料件一般用ABS塑料注塑成型，成型条件简述如下：机筒温度可控制在160220之间，喷嘴温度为170180之间，模具温度6070之间，注射压力通常为60100兆帕，成型前必需干燥，80温度下烘24小时。3、柜机底盘一般用料: PP（1）聚丙烯(PP)属于热塑性塑料,其密度为0.900.91,是常用塑料中密度最小的一种,具有良好的耐热性、电绝缘性、化学稳定性和成型工艺性,遇火易燃烧. PP吸水率低,注射时一般不用干燥,其收缩率为12%,成型时要调整好工艺参数,减小其收缩变形。（2）柜机底盘一般用PP料注塑成型，注射用PP料MI为29克/1
5、0分钟，机筒温度可控制在210280之间，喷嘴温度可比机筒温度低1030，模具温度为7090，注射压力通常为70120兆帕。4、风轮、风叶一般用料: AS+玻纤 （1）AS是丙烯腈与苯乙烯的共聚物,密度1.08,其具有优良的透明性,高光泽、高硬度和刚性,尺寸稳定性好,极易燃烧,然烧时为黄色火焰,有浓烟,注塑成型与ABS塑料相似,成型前在80温度下烘干4小时。我厂注塑车间常用塑料（见附图）。 HIPS ABS 耐候pp四、注塑机基本知识介绍1、注塑成型原理 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在
6、螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下（如下图所示）。 闭模注射座前进注射保压冷却启模制品顶出退回塑化塑化退回固定塑化 锁模 射胶 保压 冷却 开模 顶出 2、注塑成型设备的
7、结构：注塑成型设备的结构：（1）注塑成型设备按外形分为立式、直角式、卧式等.其中立式、直角式用于注射60g以下的制品, 卧式可生产大、中型制品。（2）按塑化方式和注射方式可分为柱塞式和螺杆式, 螺杆式产量大,目前被广泛使用。（3）注射系统由加料装置、机筒、螺杆或柱塞、喷嘴等组成；（4）合模系统由固定模板、移动模板、合模油缸、顶出装置等组成；（5）液压传动及电器控制系统；（6）模具系统由凹模、凸模、成型芯、导柱和导套以及浇注系统组成; 浇注系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 注塑机注射部件装置塑化部件螺杆料筒螺杆头喷嘴注射座注射油缸座移油缸液压马达合模部件合模装置调模装置顶出装置机 身
8、野鸭系统泵、液压马达、阀蓄能器、冷却器、管路等油路控制加热系统冷却系统控制系统动作程控料筒温度控制液压泵电机控制故障检测报警控制安全保护加料装置3、 注塑成型模具的结构注塑成型模具是保证制品形状尺寸精度及内在质量的关键, 按分型结构分,有两板模、三板模、四板模、六板模和侧开模等;由凹模、凸模、成型芯、导柱和导套以及浇注系统组成 4、 浇注系统 浇注系统是指主流道上的衬套口至成型塑件的模具空腔的距离,它是塑化好的熔融料通如成型空腔的流道. 浇注系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成.浇注系统 的要求有以下几点:1、各流道的距离应尽量缩短;2、各流道应尽量畅通无阻;3、有利于排气;4、浇口残留
9、痕迹不影响制品外观;5、冷料不能进入型腔;6、流道有一定的锥度.浇注系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 主流道是经喷嘴射出的熔融料到模具空腔的主要流通输送料道。 分流道是主流道出口与模腔料入口处,即浇口部位之间的尺寸,其形状为梯形,应平衡布置,且流道比主流道短.如果分流道后边还有分流道，这个支分流道长度要比分流道短；分流道与浇口的过渡连接处要设冷料井，避免冷料硬块进入型腔内。 浇口是指熔融物料流道与模腔连接部位，浇口的截面形状、尺寸对熔融物料流动、充模、制品的密实性和制品几何形状精度，都有较大影响；浇口的形状有以下几种：1.中心浇口，2.側侧浇口，3.环形浇口，4.扇形浇口，5、轮幅
10、式浇口 五、注塑成型过程常见问题及解决措施注塑的工艺过程，可分为计量加料、预塑化、合模、注射充模、保压、冷却固化成型、开模和制件脱模等动作。主要工艺参数有以下几点：1、干燥温度时间；2、成型温度；3、过程压力4、过程速度、5、成型时间。只有合理的调节各个工艺参数，才能生产出合格的塑料产品，这些过程因素对塑料零件的影响列表分析如下：问题点原因分析改善对策一、表面银纹原料潮湿预先干燥材料或用材料干燥器；避免材料在模塑前受较大的温度变化。塑胶在模腔内流动不顺畅（A）浇口要对称； （B）再定浇口位置；（C）保持模温均匀； （D）尽量使切面薄厚均匀。缺乏外润滑剂喷脱模剂（如硬脂酸锌）；通常要模具抛光。外
11、润滑剂和塑料混合不均匀；注塑速度太快。延长混合时间或增加小量润滑剂；(A)工模设排气孔； (B)减少注塑压力；(C)降低机筒温度； (D)减小注塑速度；(E)降低螺杆旋转速度或背压。模温过低增高模温注射压力过大降低压力二、表面不完整成型温度低提高熔胶筒温度工模温度低提高工模温度注射缓慢(A)增加注射速度； (B)加大注射压力。塑料在各浇口之流动情况不一样尽量使浇口对称塑料在模腔内流动不良(A)再设计浇口或模制品；(B)加长注射时间；(C)减少低压持续时间。三、塑胶未能全部熔融熔胶筒温度过低(A)提高熔胶筒温度； (B)增加螺杆背压。周期过快，使熔胶筒内塑料供应不足延长周期熔胶筒加料量无法控制改
12、用好的射嘴四、翘曲 制品太热时脱模(A)降低塑料温度； (B)降低工模温度；(C)延长周期； (D)降低螺杆旋转速度或背压。塑料太冷(A)提高熔胶筒温度；(B)提高工模温度；(C）提高螺杆背压力。制品切面薄厚不均匀(A)模具受热不均匀；(B)使制品切面薄厚一致。入料太多(A)减少入料； (B)降低注射压力。浇口不对称调节浇口制品脱模系统设计不良或安装不良再设计或再安装模具温度不均匀使保持温度均匀过多废料在浇口周围(A)再调整注射时间； (B)减少或增加浇口尺码。五、填充不足注射压力太低增大压力料筒温度太低提高料温模温太低提高模温排气不良改良模具排气槽包风改良模具射口射速太慢提高射速六、顶出困难
13、工模冷却不足加大水量延长或冷却时间工模斜度不够增加退模位的锥度制品缩水而黏住阳模提高模温或减少冷却时间注射压力太大降低注射压力七、制品批锋塑料太热降低料筒和模具温度注射压力太大降低注射压力闭模压力不足提高锁模压力，如已不能时须换较大的机械设备八、塑件变脆废料太多少用或不用加热不均加长成型周期尼龙成型不久应用热水煮过九、射嘴漏胶塑料太热降低料筒和模具温度射嘴不合适更换合适的射嘴注射压力太大降低注射压力注射速度太大降低注射速度注射时间太长降低注射时间背压太大降低背压或松退十、凹痕（缩水）模腔塑料不足，引致缩水，不足原因：(A) 制品切面厚或薄厚不均匀(B) 入料不足(C) 注射压力太小(D) 注射时间太短(E) 浇口不对称(F) 射速太慢(A) 修改模具或增加注射压力；(B) 增加入料；(C) 增加注射压力；(D) 增加注射时间；(E) 浇口要对称；(F) 增加注射速度。塑料太热(A)降低料筒温度； (B)降低模具温度。注射前熔胶无缓冲垫(A)增加入料； (B)保持泵心前熔胶垫层压力稳定模具开启时间不一
