《壳体及夹具 课程设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《壳体及夹具 课程设计（29页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、壳体加工工艺编制 一 零件分析 确定主要加工面 作用 壳体是组成机器或部件的主要零件之一 起支撑和包容其他零件的作用结构 一般是由一定厚度的四壁及类似外形的内腔构成的箱形体 壳壁部分常设计有安装轴 密封盖 轴承盖 油杯 油塞等零件的凸台 凹坑 沟槽 螺孔等结构 技术要求材料 ZL102生产类型 2000件 中批 N Qm 1 a 1 b 2000 1 1 10 1 1 2222件 年热处理 时效尺寸精度 相互位置精度 形状精度 表面粗糙度 毛坯选择与确定 1 毛坯选择零件毛坯的材料选择ZL102 壳体类零件毛坯制造方法和箱体类零件类似 一种是采用钢模铸造成型 另一种是采用焊接成型 由于壳体和箱
2、体类零件形状不规则 总体来说较为复杂 而简单铝硅合金ZL102具有成型容易 可加工性良好 并且可用来铸造各种形状复杂 薄壁的压铸件 考虑到加工成本 时间等经济效益 选用金属型 铸件的分型面应选择 30mm和 48mm孔的中心线 且与上下底面垂直 2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 根据第二章第二节表2 1至2 5确定铸件毛坯金属型铸造的尺寸公差为CT9 机械加工余量等级为E 加工余量为0 7 壳体毛坯简图 主要技术要求 尺寸精度 30 0 025的加工精度是IT7级表面粗糙度 30 0 025倒角 底面 顶面 12mm孔 侧面 8mm和 12mm的孔 侧面 12mm的孔和 20mm孔端面 R
3、a25 48mm端面 5mm 28mm的凹槽 20mm孔 顶面 Ra12 5 30 0 025和 48mm孔的内表面 Ra6 3 2 加工顺序 机加工工序安排原则 先主后次先粗后精先基准后其它先面后孔 3 定位基准 粗基准的选择 原则 选择不加工面为粗基准 应考虑合理地分配各表面的加工余量通过分析选择壳体零件毛坯的下表面作为粗基准 这样加工好的上下底面可作为零件加工的精基准 精基准的选择 原则 基准重合原则 基准统一原则该壳体零件的上下底面既是装配基准 又是设计基准 用它作精基准能使加工遵循基准重合的原则 实现了零件的良好定位方式 其余各面和孔的加工也能用它定位 30mm的孔作为零件加工的精基
4、准这样使工艺路线遵循了基准统一的原则 此外 上下面的面积相对比较大 定位比较稳定 夹紧方案比较简单 可靠 并且操作起来也比较方便 机床设备及工艺装备的选用 查P82表4 1选卧式车床 型号CA6140查P84表4 5选摇臂钻床 型号Z3040查P88表4 15选卧式铣床 型号X5012 工序5粗铣底面 工序6粗铣顶面 工序7粗镗 半精镗 精镗 30 0 025和粗镗 48 工序8钻底面4 7孔并选择其中之一铰孔达到IT7 工序9铣5mm 28mm的凹槽 工序10钻6 7孔 工序11钻 12孔 工序12钻 8扩 12 工序13钻螺纹孔M6并攻丝翻转钻2 M6并攻丝 工序14粗铣 30端面 工序15钻 12扩 20再倒角C1 工序16用电动工具倒角6 7孔至 10 谢谢
