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1、第一章 基本技能第一节 大型工件的划线基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，应用自如，钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作按要求学习好，掌握好，不能偏废任何一个方面。还要自觉遵守纪律，有吃苦耐劳的精神，严格按照每个课题要求进行操作，只有这样，才能完成基础训练。本节教学要点为：正确使用划线工具，掌握划线方法；能正确选择划线时的找正基准和尺寸基准；在划线过程中，能对有缺陷的毛坯进行合理的借料；掌握正确划线的方法步骤。一、大型工
2、件划线工艺要点由于大型工件的体积大、重量重，划线时吊装、调整不易，为了保证划线质量、效率及安全因素，因此在划线过程中必须注意以下几点：1正确选择尺寸基准。划线前，应先分析图样，找出设计基准，尽可能使划线的尺寸基准与设计基准一致，以便减少尺寸误差及换算过程。2合理选定第一划线位置。尺寸基准选定后，根据划线内容，首先应合理选定第一划线位置，以提高划线质量和简化划线过程。第一划线位置的选定，一般有以下几项原则： （1）由于校大面比校小面容易准确。尽量选定划线面积较大的这一位置作为第一划线位置，即让工件的大面与平板工作面平行，把与大面平行的线先划出。 （2）应选精度要求较高的面或主要加工面的加工线，作
3、为第一划线位置。其目的是保证它们有足够的余量，便于达到设计要求。 （3）应尽量选定复杂面上需要划线较多的位置作为第一划线位置，这样既能保证划线质量、提高工效，又便于校正。（4）应尽量选定工件上平行于划线平板工作面的主要中心线或平行于划线平板工作面的加工线作为第一划线位置，这样可简化划线过程、提高划线质量。3正确选择工件安置基面。对大型工件划线，安置基面的选择很重要。若选择不当，则划线质量差，效率低且不安全。通常，选择安置基面的原则是：当第一划线位置确定后，应选择大而平直的面作为安置基面，以保证划线时安置平稳、安全可靠。图11所示为大型蜗轮减速箱的箱体。箱体的大圆弧面“P”和小圆弧面“Q”均可作
4、为第一划线位置的安置基面，将A-A、B-B基准线划出。显而易见，选“P”面为安置基面比“Q”面有利，因为此时重心低，较安全。 图1-1 大型蜗轮减速箱箱体4正确借料。在毛坯生产过程中，铸造、锻压、焊接等工艺往往会使工件各表面的几何尺寸、几何形状和表面之间的相对位置产生一定的偏差。为了减少和避免毛坯报废，划线时必须注意正确借料（这对大型工件尤为必要）。借料时一般应考虑下列因素： （1）保证各加工表面都有最低限度的加工余量，对加工精度要求高的表面，应保证其有足够的加工余量。 （2）应考虑到加工面与非加工面之间的相对位置。对一些运动零件要保证它的运动极限位置与非加工面之间的最小间隙。（3）尽可能保证
5、加工后工件外观匀称美观。5合理选择支承点。大型工件划线时，为了调整方便，一般都采用三点支承。并注意以下情况： （1）为保证工件的重心落在三个支承点所构成的三角形的中心部位，三个支承应尽可能分散，使各个支承点所承受的力大致相等。 （2）由于千斤顶不能承受大的冲击力，所以在大型工件划线时，应先用枕木或垫铁支承，然后用千斤顶支顶并调整。 （3）形状特殊或偏重的大型工件，采用三点支承后，通常要根据具体情况增设几处辅助支承，以分散重量，保证安全。（4）某些大型工件，若需要操作者进入工件内部划线时，应采用方箱支承工件，在确保工件安置平稳可靠后，方可进入工件内划线。二、大型工件的划线方法大件划线一般都要采用
6、大型平板，如果没有大型平板，则可采用拼凑大型平面或其他方法来满足大件划线的需要。现介绍以下两种常用方法：1拼凑大型平面的方法。拼凑大型平面的方法有以下三种： （1）工件移位法。当划线工件的长度超过平板长度的1/3时，可以通过工件的移位解决缺少大型平板的困难。 一般先在工件的中部划所有能够划到部位的线，然后将工件分别向左右移位，按已划出的基准线进行校正，使基准线与平板面平行后，即可划出大件两端所有的线。 （2）平板接长法。若大型工件的尺寸比划线平板略大，则应以划线平板为基准，在大件需要划线的部位，用其他平板（或平尺）接在划线平板的外端，校准接长平台面与基准平板面之间的平行度和高低尺寸。然后，将工
7、件放置在基准平板上，此时应特别注意工件不能与接长的平板（或平尺）相接触，否则接长的平板（或平尺）会因承受压力而产生变形，引起尺寸和形位误差。划线时，可将划线盘在接长平板（或平尺）上移动划线。 （3）条形垫铁与平尺调整法。这种方法是将大件安放在坚实的水泥地上的调整垫铁上，用两根经过加工的条形垫铁相互平行地放在大件的两端，再在两根条形垫铁的端部、靠近大件的两侧分别放两根平尺，并将平尺面调整成同一水平。在调整工件及划线时，均以平尺面为基准，用高度尺或划线盘在平尺上移动进行划线。应注意，若在划线过程中出现疑问及划线结束时，应及时对两根平尺面进行测定，检查是否仍在同一水平面内。2拉线与吊线法。此法适用于
8、特大工件的划线，它只需经过一次吊装、找正，就能完成工件三个位置的划线工作，避免了多次翻转工件的困难。具体方法是采用拉线（用0.30.5mm的钢丝通过拉线支架和线坠拉成直线）、吊线（尼龙线用30锥体线坠吊直）、线坠、90角尺和钢直尺互相配合，并通过投影来引线的方法完成其划线的如没有细钢丝和尼龙线，亦可用细线绳代替。如图1-2所示。在平板面上设一基准直线O-O，将两个90角尺上的测量面对准O-O，用钢直尺在两个90角尺上量取同一高度H，再用拉线或直尺连接二点，得到平行于O-O直线的平行线O1O1。如果要得到距离O1O1线为h的平行线O2O2，可在相应位置设一拉线，把拉线调到H高度，使之与平板平行，
9、移动拉线，用钢直尺进行测量，使拉线到两个90直角尺高度位置（即O1O1）距离为h，即可获得 图1-2 拉线与吊线法原理 平行线O2O2（如尺寸h较高，则可用线坠代替90角尺）。三、大型工件划线的检查与校对由于大型工件所需材料和工时较多，加工工艺复杂，而划线是加工时找正的依据，划线的正确与否直接关系到产品的质量，责任重大。所以，在划线过程中，每划一条线都要检查校对，当所有的线全部划完后，还需复查和认真校对一次。1按技术图样检查，要检查所划的基准线以及它和各有关面、孔的关系（如平行、垂直或角度要求）是否符合图样要求；要检查各加工孔、槽、面所划的方向、角度和位置以及各加工部位之间的尺寸是否符合图样要
10、求。2按划线顺序检查，应按先后顺序，对照图样一一认真复查。凡经过计算的尺寸均要反复核算。 （3）有些大型工件不具备复查条件时，应随划随查。每划完一个部位，便应及时复查一次，对一些重要的加工部位可由二人反复检查。四、大型工件划线实例如图1-3所示为大型铣排。在该铣排的矩形导轨中要放置角尺铣头，角尺铣头可在矩形导轨中作轴向进给运动，从而可铣削工件内表面的成形表面。1划线前的分析 大型铣排的坯件为铸件，划线分二次进行。第一次划线是检验各加工面的余量情况，划出铣排两端面的中心线，为加工中心孔用；第二次划线是在外圆半精加工的基础上，以外圆为基准，划出各表面的加工线。图1-3 大型铣排2划线 （1）第一次
11、划线 划铣排坯件的中心线，步骤如下：1）以坯件外圆为基准，将它放置在等高的V形块上。 2）用两只划线盘分别在铣排矩形导轨的200mm处的上、下导轨面，沿纵向和横向方向基本找正，如图l-4所示，并用划线盘复查R67.5mm处上、下两小平面和坯件外圆纵向的水平情况。3）用划线盘和高度尺量出R67.5m m处上、下两小平面的高度尺寸1、2经换算得到中心高A。见图1-4所示。再以A为基准，经换算复查R35mm处的最低点值和其他加工面 (如矩形导轨200m m处的上、下导轨面和外圆柱面的上、下点)的余量是否足够，直到均符合要求时，可特A值作为划A-A线的定值。 4）以定值A划出中心线AA。 5）将铣排旋
12、转90，使矩形导轨的开口向上，见图1-5。用90角尺找正铣排中心线AA，直至重合为止。用两只划线盘，分别在R35mm处上、下两点沿纵向找平，同时再用划线盘复查R67.5mm处的最低点和其他加工面的水平情况。 6）用划线盘和高度尺量出R35mm处上、下两点的高度尺寸，并换算出中心高b。由b求得铣排中心高B。见图1-5。再以B为基准，经换算复查R67.5mm处的最低点b和其他加工面（如矩形导轨155mm处的上、下平面及外圆柱面的上、下点）的余量是否足够，直到符合要求时，以B值作为划B-B线的定值。 7）以定值B划出中心线B-B。 图l-4 划大型铣排轴坯 8）划出两端面外圆加工线。 第一次划线的第
13、一划线位置 9）打样冲眼。 （2）第二次划线（在半精车外圆后进行）划出加工表面的加工线，划线步骤如下： 1）以半精车外圆为基准，将它放置在等高的v形块上，与第一次划线（第一划线位置）方法相同，经找平后，划出中心线A-A （如图1-4所示）及A A线（如图1-3所示），并划出矩形导轨200mm尺寸加工线。2）将铣排旋转90，使矩形导轨开口向上，如图1-5所示。经找平后，划出中心线B-B、B- B和B1-B1线(如图1-3所示)，并划出矩形导轨K面的加工线。3）再将铣排旋转90，即使矩形导轨开口呈水平位置，用90角尺找平B-B线，直至重合为止，划出矩形导轨面155mm加工尺寸线；划出铣排两端各孔加
14、工线。4）打样冲眼。图1-5 大型铣排第一次划线时的第二划线位置第二节 工件的研磨本节教学要点为：掌握研磨剂的选择和调配；掌握工件的研磨方法。一、研磨概述用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法，称为研磨。二、研磨原理手工研磨的一般方法如图1-6所示，即在研磨工具 图1-6 平面研磨（简称研具，图中为平板）的研磨面涂上研磨 剂，在一定压力下，工件和研具按一定轨迹作 相对运动，直至研磨完毕。研磨的基本原理包含着物理和化学的综合作用。三、研磨的作用1减小表面租糙度值。表1-1所示为各种加工方法达到表面粗糙度 的情况，与其他加工方法比较，经过研磨加工后的表面粗糙度值最小，一般情况表
15、面粗糙度为Ra1.60.1，最小可达Ra0.012。2能达到精确的尺寸精度。通过研磨后的尺寸精度可达到0.0010.005mm。3能改进工件的几何形状。可使工件得到准确形状，用一般机械加工方法产生的形状误差都可以通过研磨的方法校正。 由于研磨后零件表面粗糙度值小，形状准确，所以，零件的耐磨性、抗腐蚀能力和疲劳强度都相应地提高，延长了零件的使用寿命。 四、研磨余量研磨是微量切削，每研磨一遍所能磨去的金属层不超过0.002mm，因此研磨余量不能太大，一般研磨量在0.0050.030mm之间比较适宜。表1-1 各种加工方法获得表面粗糙度的比较研具 在研磨加工中，研具是保证研磨工件几何形状正确的主要因素，因此对研具的材料、几何精度要求较高，而表面粗糙度值要小。 1研具材料 研具材料应满足如下技术要求：材料的组织要细致均匀，要有很高的稳定
