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1、一、 烟灰缸上盖零件的工艺分析图1-1烟灰缸下盖零件1、冲压件材料。烟灰缸下盖是材料为201不锈钢, 具有耐酸、耐碱,密度高、抛光无气泡、无针孔等特点,是生产各种表壳、表带底盖优质材料等。主要用于做装饰管,工业管,一些浅拉伸的制品，可以进行冲压加工。2、压件结构。该零件为圆形的工件结构简单,结构对称,无孔边距及孔间距,可以冲压加工。3、冲压件的尺寸精度。经查表,工件尺寸精度均在IT11至IT12之间,一般冲压可以满足精度的要求。结论:该零件冲裁工艺性良好,可以冲压加工。二、 烟灰缸下盖坯料展开尺寸的计算。1、确定修变余量。由，查表3-1得：2、计算拉伸件坯料尺寸。由于零件材料厚度不大于1，所以
2、根据工件外壁尺寸计算。按零件图中标注的尺寸可以算出，d=108mm，h=30mm 。查表3-3，代入公式得：=158（mm）拉深件的坯料展开尺寸图如下：图2-1三、烟灰缸上盖坯料排样设计如图所示的烟灰缸下盖坯料,材料为201不锈钢,厚度t=1mm.图3-1烟灰缸上盖坯料1、排样分析选取排样分析:经查表,零件各边的公差等级均在IT11至IT12之间，精度的要求较高,所以选择有废料的排样较合适.2、搭边值的确定根据已知条件零件厚度t=1mm ,查表1-3,得最小搭边值a=1mm,a1=0.8mm。3、送料步距S。根据公式(1-3):4、条料宽度。查表1-4得=0.8，查表1-5得Z=1根据公式得：
3、5、排样方式的确定由于零件为圆形的工件，利用率较高，消耗材料成本也不大，所需设计的模具也相对简单，所以最终选择的排样方式为直排排样。如下图：图3-2直排排样6、板料规格。选用7、条料长度。L=1500mm8、每张板料可裁剪的条料数。条，余62mm9、每条条料可冲裁的零件数。个，余46mm10、每张板料可冲裁的零件数。个11、一条条料的材料利用率。四、确定拉伸次数1、根据毛坯相对厚度查表确定各次拉深的拉深系数相对厚度为： 查表3-7可知本产品利用压边圈。查表3-4得 。2、根据毛坯尺寸和拉深系数求出加工拉深件的所需拉深次数 由计算结果可知，此零件需1次拉深。五、计算各次拉深工艺件尺寸1、调整拉深
4、系数调整拉深系数得：2、根据毛坯尺寸和调整后的拉深系数计算出工序件的直径尺寸和高度尺寸拉深工序件直径尺寸为： 序件高度尺寸为：根据和的关系，取各工序底部的圆角半径为： 然后代入公式：六、拉深工艺总压力的确定及压力机的选择1、拉深力的计算已知，查表3-10得系数代入公式得：2、压边力的计算已知；查表3-9得代入公式得： 3、拉深工艺总压力的确定4、冲裁力的计算已知;代入公式得：七、拉深冲压方案的确定根据零件的形状及拉深次数的计算结果可知，该零件一共包括落料、一次拉深、切边共三道冲压工序，可以采用以下两种工艺方案：方案1：落料拉深切边方案2：落料、拉深复合（复合模）切边方案1模具结构简单，但加工生
5、产率低，难以满足大批量生产要求。方案2采用落料、拉深复合模，操作简单，生产率高，能大批量生产要求。结论：采用方案2八、冲压设备的选择。1、落料与拉深复合根据条件，(1.82.0),同时还满足：（拉深高度2）压力机行程5mm则有，压力机行程5mm230（拉深高度）=60（mm）查常用冲压设备的主要技术参数表，选用开式压力机JH23-40。九、冲压零件的工艺过程卡（厂名）冷冲压工艺卡片产品型号零（部）件名称烟灰缸下盖 共 页产品名称零（部）件型号第 页材料牌号及规格材料技术要求条料尺寸每条料可制件数毛坯重量辅助材料 条料9工序号工序名称工序内容加工简图设备工艺装备工时1下料剪床剪料1601500Q
6、11-42000剪切板2落料拉深落料拉深JB-63冲床落料拉深模3检验按产品零件图检验编制 （日期）审核 （日期）会签 （日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期十、计算凹、凸模刃口尺寸 图10-1烟灰缸上盖坯料1、冲裁间隙值与系数的确定（1）、确定冲裁间隙值。材料厚度t=1mm，查表1-19取硬钢得mm，mm则2、确定系数。由于冲裁工件为烟灰缸上盖坯料没有表注尺寸公差，工件精度为IT14，故系数。3、刃口尺寸计算（1） 落料凹模的基本尺寸计算：磨损后增大的尺寸（2）落料凸凹模的外刃口尺寸落料凸凹模的外刃口尺寸的基本尺寸与凹模相同，尺寸为157.5mm不必标注公差，但要在技术
7、条件中注明：落料凸凹模实际外刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙，。十一、凸模刃口尺寸与凸凹模内刃口尺寸计算图11-1烟灰缸上盖零件1、凸模、凸凹模内孔拉深工作部分尺寸设计（1）、凸凹模内孔深度。凸凹模内孔深度的确定应考虑工件质量、模具材料材料及冲床的工序行程因素，由于孔内还要安置推板，所以凸凹模内孔深度选择通孔。（2）、凸模、凸凹模内孔间隙。由于，查表3-13得，故。（3）、凸模、凸凹模内孔横向尺寸及公差。-查表3-14得，则有一次拉深：由公式 得一次拉深的凸模、凸凹模内孔横向尺寸及公差为：十二、设计选用模具零件，部件，绘图模具总装图。1、凹模设计（1）、凹模外形尺寸的计算查表1-2
8、7，得k=0.18，则：凹模厚H 取H=90mm凹模宽度B 取B=250mm凹模长度L 取L=250mm最终确定其外形尺寸为（2）、型孔位置：从排样图上被冲切的位置获得。（3）、型孔尺寸：有刃口尺寸计算获得为。（4）、螺孔、螺钉。各螺孔、销孔的大小、数量、位置均可参考表1-25中获得（5）、材料及技术要求：材料选用Cr12,热处理硬度6064HRC，粗糙度根据冷冲模模板GB2858.1-81查出；公差可由冷冲模零件技术条件GB2870-81查出，平行度公差T=0.03mm，垂直度T=0.025mm。（6）、凹模零件图图12-1凹模零件2、凸凹模设计。（1）、凸凹模的结构形式由于圆形小截面台阶凸
9、凹模的固定，使固定板的型孔与凸凹模固定部分形状一致，选用台肩固定法。（2）、凸凹模部分尺寸：由凸凹模刃口尺寸计算获得,凸凹模外形实际刃口尺寸与落料凹模制，基本尺寸相同，尺寸为157.5mm。凸凹模内孔刃口尺寸通过凸模、凸凹模内孔拉深工作部分尺寸计算得。参考GB2872.1-81得固定板，进入凹模的距离，h取25mm，得凸凹膜长度（3）、材料及技术要求：材料选用Cr12，热处理硬度5862HRC。各表面粗糙度为1.6。公差可由冷冲模零件技术条件GB2863-81查出，圆柱度为0.02mm。（4）、凸凹模零件图 图12-2 凸凹模零件3、凸模设计（1）、凸模校核：凸模截面尺寸较大，可不进行强度、刚
10、度校核。（2）、凸模的结构形式：圆形截面的凸模采用阶梯式，查国标GB2863.2。采用固定板压入式固定。（3）、凸模部分尺寸：由凸模刃口尺寸计算获得，凸模工作部分尺寸为，参考GB2872.1-81得凸模固定板，由于h高度与凹模厚度相同取95mm，得凸模长度（4）、材料及技术要求：材料选用Cr12，热处理硬度5862HRC。各表面粗糙度为1.6。公差可由冷冲模零件技术条件GB2870-81查出，平行度公差T=0.02mm。（5）、凸凹模零件图 图12-3 凸模4、凸凹模固定板设计1、凸凹模固定板的型孔与凸凹模刃口配做，与凸模为H7/n6过盈配合。 2、固定板的外形尺寸可参考典型组合确定，厚度可取
11、凹模厚度的60%80%，固定板厚度取60mm，因此固定板的外形尺寸为3、固定板的螺纹孔、销孔的孔径、孔距均可以参考典型组合标准4、材料及技术要求：材料选用Q235,不淬火。粗糙度根据冷冲模矩形模板GB2858.1-81查出；公差可由冷冲模零件技术条件GB2870-81查出，平行度公差T=0.03mm，垂直度T=0.025mm。5、固定板零件图 图12-4 凸凹模固定板零件图5、凸模固定板设计（1）、凸模固定板的型孔与凸模刃口配做，与凸模为H7/n6过盈配合。 （2）、固定板的外形尺寸可参考典型组合确定，厚度可取凹模厚度的60%80%，固定板厚度取55mm，因此固定板的外形尺寸为(3)、固定板的
12、螺纹孔、销孔的孔径、孔距均可以参考典型组合标准(4)、材料及技术要求：材料选用Q235,不淬火。粗糙度根据冷冲模矩形模板GB2858.1-81查出；公差可由冷冲模零件技术条件GB2870-81查出，平行度公差T=0.03mm，垂直度T=0.025mm。(5)、固定板零件图 图12-5凸模固定板零件图6、垫板的设计垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310mm，凸模固定板和垫板的轮廓形状及尺寸均以标准化，可根据上述尺寸确定原则从相应标准中选取，本设计取垫板尺寸为25025012mm 如下图 图12-6垫板7、深压边圈零件图设计（1）、材料选择及热处理要求。查国标GB2870-81，材料选用T
13、8A。热处理硬度5458HRC。（2）、压边圈高度。根据一次拉深工序件高度尺寸，则压边圈高度大于一次拉深工序件高度尺寸，取。（3）、压边圈外形结构尺寸。根据一次拉深工序件直径尺寸，凸圆直径取，圆角半径R=10，底部大圆直径与凹模相同,内孔基本尺寸取凸模刃口直径。(4)、压边圈零件图如下图所示： 图12-7 压边圈8、顶板的设计由于凸凹模内孔直径为107.93mm，参考国标GB2867.4-81 冷冲模卸料装置，顶板的零件图如下：图12-8顶板的零件9、导柱的设计1、采用的是A型导柱结构，材料为20钢。2、表面最高粗糙度要求为，圆柱度公差要求为0.04。3、硬度要求5862HRC，须渗碳淬火处理。如下图 图12-9 导柱10、导套的设计1、采用的是A型导套结构，材料为20钢。2、外圆表面最高粗糙度要求为，内圆表面最高粗糙度要求为，同柱度公差要求为0.05。3、硬度要求5862HRC，须渗碳淬火处理。4、导套零件图图12-10导套零件11、模柄的设计本设计选用压入
