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1、 数控板料折弯工艺板料折弯机是一种金属板料冷加工成形机。在冷态下它可利用所配备的通用模具(或专用模具)，将金属板材折弯成各种几何截面形状的工件，数控板料折弯机是利用数控系统对滑块行程(凸模进入凹模深度)和后挡料器位置进行自动控制，以实现对折弯工件的不同折弯角度和折弯边宽度的折弯成形。数控板料折弯工艺的优点：（1） 生产率高。（2） 能提高折弯件精度。这是因为开发数控折弯机时，已考虑了各种提高折弯精度的措施；（3） 调整简单。操作者只需编好程序，就能自动实现机器的全部调整工作；（4） 节省中间堆放面积；（5）减轻劳动强度。1板料折弯方法（1）自由折弯自由折弯法是最普遍使用的方法。自由折弯是利用凹
2、模开口处的两棱边和凸模顶端的棱边进行折弯，由凸模进入凹模的深度确定折弯角度。自由折弯所需折弯力较小，模具受力较缓和，能延长模具使用寿命，其缺点是板料的厚度和机械性能的不一致性以及钢板轧制方向等都会造成折弯角度的变化。板料厚度不大时，自由折弯角度误差为(11.5o)，弯曲半径R t(板厚)。（2）校正折弯校正折弯是凸模对工件的圆角和直边进行精压。在凸模向下运动过程中，毛坯角度会小于凹模角度而产生负回弹，到了行程终了时，凸凹模对毛坯进行校正，使其圆角、直边、弯曲半径全部与凸模靠紧。可见，校正折弯能有效地克服回弹作用，从而可获得很高的折弯精度。校正折弯角误差为15；可得到很小的折弯半径，即R(a)自
3、由折弯 (b)自由折弯角度由凹模深度确定(c) 校正折弯的负回弹 (d) 校正折弯行程终了时板料形状2板料折弯机的选择若采用数控板料折弯工艺，首先应解决如何选用理想设备的问题。国内外数控板料折弯机几乎都是液压传动的。常用的有以下三种结构型式：上动式即滑块带动凸模向下运动。为了保证滑块工作行程和回程时，不因滑块承受偏载和左右油缸管道阻力的差异造成滑块相对于工作台倾斜，从而影响工件成形质量，通常都配备滑块运动同步控制系统。上动式易于配备机械或液压同步控制系统。机械同步装置结构简单、造价低，且能获得一定的同步精度，但承受偏载能力较差，因此只适合于中小型液压板料折弯机。液压同步系统有机械液压伺服同步系
4、统、电液伺服同步系统以及电子数字阀控制同步系统。这类同步系统的同步精度高，适合于要求高折弯精度的板料折弯机。但技术复杂，造价高。下动式即滑块安装在机床下部，并带动凹模向上运动。工作油缸安置于滑块中央位置，公称力小时为单缸，公称力大时为三缸。由于工作油缸集中于滑块中部，使滑块与横梁变形一致，凸凹模具之间的间隙在滑块全长上比较均匀，故工件折弯精度较高。滑块回程靠自重，因而液压系统简单。下动式的优点是重量轻、结构紧凑、便于维修；缺点是同步精度不高；单作用缸解决滑块倾斜问题有困难；精确控制凸模进入凹模深度较难；不适用于冲切；且工作台上的凹模带着工件向上运行，操作者不易操作。3模具数控板料折弯工艺中第二
5、个要考虑的是模具问题。（1）通用模具在自由折弯或校正折弯中普遍常用的模具称为通用模具。凸模安装在滑块上，凹模连同模座安装在工作台上。4折弯精度(1) 影响折弯精度的因素数控板料折弯机的工作精度不仅包括设备本身的静态精度和动态精度，同时还与模具的形状、加工误差、折弯件坯料尺寸的误差及弯曲弹复等都有很大关系。板料折弯件的精度除受机床工作精度影响外，还受钢板弯曲回弹的影响。材料的弯曲变形是由弹性变形过渡到塑性变形，在塑性变形中不可避免的有弹性变形存在，致使工件的弯曲半径和折弯角度与所要求的尺寸不一致，称之回弹。（2）提高折弯精度的措施提高折弯精度的措施，可初步归纳为6个方面：凸模进入凹模深度的控制滑
6、块和工作台的挠度补偿模具微调折弯角度的自动测量钢板厚度自动测量5加工实例下面我们来分析下大小六轴车砂箱内侧板，该零件材料为8mm的低温容器板，全长1.42m，共5道折弯成形工序，按要求成形后其表面不得有任何拉毛、划伤。1) 模具的选择一般按工件厚度的8倍选用下模口宽度，该零件厚度为2，选模口宽度16。(2) 折弯顺序折弯后尺寸要求：数控折弯机安全操作规程1 严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。2 启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置。3 检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求。4 在上滑板和各定位
7、轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。5 设备启动后空运转12分钟，上滑板满行程运动23次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。6 工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。7 板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。8 调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。9 在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。10 机床工作时，机床后部不允许站人。11 严禁单独在一端处压折板料。12 运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。13 禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高
8、级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。14 经常检查上、下模具的重合度；压力表的指示是否符合规定。15 发生异常立即停机，检查原因并及时排除。16 关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上。17 先退出控制系统程序，后切断电源。弯曲件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1折弯边不平直,尺寸不稳定.设计工艺没有安排压线或预折弯.材料压料力不够.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀高度尺寸太小.设计压线或预折弯工艺.增加压料力.凸凹模间隙均匀、圆角抛光高度尺寸不能小于最小极限尺寸2弯曲角有裂缝.弯曲内半径太小.材料纹向与弯曲线平行.毛坯的毛刺一面向
9、外.金属可塑性差.加大凸模弯曲半径.改变落料排样.毛刺改在制件内圆角.退火或采用软性材料3工件折弯后外表面擦伤.原材料表面不光滑.凸模弯曲半径太小.弯曲间隙太小.提高凸凹模的光洁度.增大凸模弯曲半径.调整弯曲间隙4弯曲表面挤压料变薄.凹模圆角太小.凸凹模间隙过小.增大凹模圆角半径.修正凸凹模间隙5凹形件底部不平.材料本身不平整.顶板和材料接触面积小或顶料力不够.凹模内无顶料装置.校平材料.调整顶料装置,增加顶料力.增加顶料装置或校正.加整形工序6制件端面鼓起或不平弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象.制件在冲压最后
10、阶段凸凹模应有足够压力.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径.增加工序完善7弯曲引起孔变形采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形.采用V形弯曲.加大顶料板压力.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移8弯曲后不能保证孔位置尺寸精度.制件展开尺寸不对.材料回弹引起.定位不稳定.准确计算毛坯尺寸.增加校正工序或改进弯曲模成型结构.改变工艺加工方法或增加工艺定位9弯曲后两边对向的两孔轴心错移材料回弹改变弯曲角度使中心线错移.增加校正工序.改进弯曲模结构减小材料回弹10弯曲线与两孔中心联机不平行弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象.增加折弯件高度尺寸.改进折弯件工艺方法11带切口的制件向下挠曲切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度.改进制件结构.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去12弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度.增加弯曲压力.增加校正工序.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
