八大浪费与IE七大手法幻灯片课件

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1、八大浪费与IE七大手法 kevin 目录 八大浪费与IE七大手法的联系 1 八大浪费指出哪里是问题所在 需要改善哪里 2 七大手法是指出用哪些手法来改善 3 任何浪费都是系统问题 而非简单的头痛医头 脚痛医脚 因而八大浪费与IE七大手法并非一一对应 而是一对多 多对多的关系 八大浪费 1 2 3 浪费的种类 浪费的概念 各种浪费详解 何谓浪费 不产生任何附加价值的动作 方法 行为和计划就是浪费 浪费的概念 站在客户立场上说 只有四种作业是产生价值的 使物料变形 组装 改变性能 部分包装 浪费的概念 第一种 单纯的浪费 明显的浪费是等待 整理物料 处理并不急切的需要等 第二种 无附加值的工作 在

2、现有作业条件下 作业虽然是必须的 但却不产生附加价值的作业 如寻找工具 清除零件包装等 第三种 产生净附加值的作业 这种作业是产品产生价值所必须的 即常见的加工作业 此种作业所占比率越高 生产效率越好 浪费的种类 制造过多的浪费 制造不良的浪费 加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 管理的浪费 制造过多的浪费 定义 1 前工序的投入量 超过后工序单位时间内的需求量 2 成品量 超过客户需求量而造成的浪费 导致的后果 掩盖等待时间过多 机器稼动率不够的问题 使先进先出产生困难 造成库存空间的浪费 在制品积压 现场工作空间变大 超过需求而造成的拆卸 报废 出发点 1 保险 2

3、 不忍浪费 3 计划错误 需求不准 WIP WorkInProcess 产生原因 消除方法 制造过多的浪费 产能过剩 人员 设备嫁动过剩 计划过量 订单预测失误 计划错误 信息传递不畅 前工序过量投入 由于不平衡 前一工序生产过量 WIP过多 订单预测 计划信息传递过程中加强防呆设计 生产线平衡 制订单次传送量标准 一个流 增强制造过多是浪费的意识 过量的在产品使工人操作不便 制造不良的浪费 定义 导致的后果 因来料不良 制程不良或保管失当造成的各种损失 直接 物料 成品报废造成的损失 带来搬运 返工以及后工序的等待等问题 造成人员 材料 设备的浪费 更甚 质量不稳定 客户抱怨 顾客满意 库存

4、 采购 供应计划紊乱 产品设计不良 参数不匹配 可制造性差 工艺设计不合理 工艺设计缺陷 制造阶段的管理影响品质 操作不标准 作业员熟练度不高 不合格的零部件 供货商质量控制不力 来料检验遗漏 对已发生的不良处理不当 处理方法不当 原因追查不彻底 制造不良的浪费 产生原因 消除方法 实施标准作业 加强对员工的教育训练 加强工艺 制程 夹治具的防呆设计 实施全面质量管理 TQM 品管圈 QCC 活动 全员全过程全企业 领导 技术人员 员工三结合 加工的浪费 定义 表现与后果 加工工序或作业流程过多 过长 重复或强度过剩 使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费 在加工时超过必要的距离 必要的

5、精度 工序 作业重复 或加工中含有不必要的工序 最终导致 加工工时增加 浪费人工以及机器 设备折旧 生产周期时间加长 影响交货期 需要更多的辅助设备 辅助材料以及能源消耗 加工的浪费 产生原因 消除方法 生产流程 LAYOUT布局设计不合理 模具 夹治具设计缺陷 工艺标准不合理或推行不力 制订强度标准 明确操作要求 简化生产流程 增强作业员的浪费意识 改变工作台面布置 摆放方式 模具 夹治具改善及自动化 减少辅助材料使用 VA VE的推进 加工的浪费 动作的浪费 定义 表现与后果 额外动作的浪费 不必要的动作 无附加价值的动作 以及较慢的动作 表现 零件组合时 握持压住的浪费 动作顺序不当造成

6、动作重复的浪费 寻找的浪费 导致 操作时间长 生产率低 因为增加工时导致人工 机器浪费 工人疲劳度增加 完成一个目的有许多种方法 怎样选择最好的方法呢 动作的浪费 产生原因 消除方法 操作不经济 动作不精简 动作多余设计不合理 可同时完成但并未设计为同时完成 不必要的动作但在设计中被增加 物料 工具需要翻找 操作不经济 运用动改法进行改进并标准化 设计不合理 按动作经济原则设计 符合人体工效学 库存的浪费 定义 表现与后果 不良品 半成品 制造过多的成品以及材料 零部件所造成的浪费 库存作为资产本来是有价值的 但过多则会面临以下风险 1 降低资金的周转速度 占用大量流动资金 2 仓库先进先出作

7、业 搬运 放置困难 增加仓储费用 3 容易变质劣化 4 面临过时的市场风险 库存的浪费 产生原因 消除方法 认为提前生产是高效率的表现 有大量库存才保险 空闲时多制造的部分 设备状态良好时连续生产 物流混乱 呆滞物品未及时处理 库存意识的改革 均衡化生产 看板管理的贯彻 生产计划安排考虑库存消化 加强物料管理 设置库存警示 搬运的浪费 定义 导致后果 不必要的搬运 移动 预置 改装和搬运的距离长 强度大造成的浪费 使工时增加 周期变长 浪费人力和机器折旧 物料供给不及时导致生产延迟 劳动强度增加 满意度降低 物料或成品在搬运中碰撞 磕损 搬运的浪费 产生原因 消除方法 生产线布置 物流线路不当

8、 工厂布局有局限性 未均衡化生产 WIP过多 缩短距离 自动物流 合理化布局 搬运手段合理化 避免重新堆积 重新包装 等待的浪费 定义 表现与后果 材料 作业 搬运 检查等所有等待 以及宽放和监视作业造成的浪费 机器操作中 人员的等待 作业充实度不够的等待 设备故障 材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待 生产不平衡造成的等待 等待的浪费 产生原因 消除方法 生产线布置不当 物流混乱 设备配置 保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 均衡化生产 一个流生产 自动化及设备保养加强 加强进料控制 管理的浪费 定义 表现与后果 基于工厂的

9、管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成的浪费 是竞争力强弱的表现 1成员仪容不齐整 有损企业形象 影响士气 2设备布置不合理 半成品数目大 增加搬运和无效作业 3设备保养不当 易生故障 增加修理成本 影响品质 4物品随意摆放 易混料 寻找费时间 易成呆料 5通道不畅 作业不畅 易生危险 产生原因 管理的浪费 管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题 科学的管理应该是具有相当的预见性 有合理的规划 并在事情的推进过程中加强管理 控制和反馈 这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生 IE七大手法 1 2 3 4 改善四原则ECRS 为什么要有IE七大手法 IE七大手法详解 IE七大手法综述

10、 为什么要有IE七大手法 评论者 指责别人这里也不对 那里也不对 却提不出改善建议或指导意见 建设者 不仅能够指出对方的问题 更能够提出中肯的改善方向 方法 甚至给出较为实用的方案 作建设者而非评论者 徒然要求改善而不讲求方法 技巧 事倍功半 不教而战 谓之杀 给人一条鱼吃 不如传授捕鱼的技术 要求捕更多的鱼 必须讲求捕鱼技术的传授与使用 IE七大手法 IE7TOOLS 就是协助我们改善工作的技术 为什么要有IE七大手法 怎么改善呢 我要打坐 我想 我想 我想想想 改善四原则 IE七大手法详解 1 防错法如何避免做错事情 使工作第一次就做好的精神能够具体实现 2 五五法借着质问的技巧来发掘出改

11、善的构想 3 动改法改善人体动作的方式 减少疲劳使工作更为舒适 更有效率 不要蛮干 4 双手法研究人体双手在工作时的过程 藉以发掘出可资改善之地方 5 人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程 藉以发掘出可资改善的地方 6 抽查法借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象 7 流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系 藉以发掘出可资改善的地方 防错法 防错法又称防呆法 防愚法 其意义为防止愚笨的人做错事 也就是说 连愚笨的人也不会做错事的设计方法 右图为将三种物品放入对应槽中的示意图 相信每一个人都会做对 想要做错也不可能 因为不同形状根本放不进去 更具体的说 防错法 是 1 具有即

12、使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力 2 具有外行人来做也不会做错的构造 不需要经验 3 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造 不需要高度的技能 防错法 1 使作业动作轻松 2 使作业不需要直觉与技能 3 使作业不会有危险 4 使作业不必依赖感官 防错法十大应用原理 防错法四项基本原则 积极 排除错误之原因 防止发生排除化 剃除会造成错误的原因替代化 利用更确实的方法代替容易化 使作业变得更容易消极 减少错误 防止波及异常检出 错误已有 但能检出缓和影响 错误已有 但影响不大 防错法 1 断根原理 将造成错误的原因从根本上排除掉 例 每天总会忘了带钥匙 将钥匙挂在厂牌上就不用每天

13、特意记着了 2 保险原理 用二个以上的动作共同执行才能完成工作 例 操作冲床人员手容易被夹伤 将冲床设计成必须双手同时按键才能开动就可以避免 3 自动原理 以各种光学 力学等原理来限制某些动作的执行或不执行 例 电梯超载时 门关不上 电梯不能上下 4 相符原理 用检查是否相符合的动作 来防止错误的发生 例 安装电脑时各种连接线的接口处有不同的形状 按照形状去连接便不会接错 5 顺序原理 避免工作顺序或流程前后颠倒 例 安装软件时不做完本步骤 下一步 按钮呈灰色无法按下 6 隔离原理 以分隔不同区域的方式 来达到保护目的 例 家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁避免儿童取用后产生危险 7 复制原理

14、 同一工作如需做二次以上 最好采用 复制 方式来达成 例 信用卡卡号是凸出来的 放上复写纸将滚轴辗过即可印在纸上 8 层别原理 为避免将不同工作做错 而设法加以区别 例 将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据 9 警告原理 如有不正常的现象发生 能显示出各种 警告 的讯号 例 如果车门没有关好 汽车就会发出警告 10 缓和原理 以各种方法来减少错误发生后所造成的损害 例 将鸡蛋装入隔层装运盒 以减少搬运途中的损伤 防错法 五五法 5why5W1H 五五法是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的质问工具 5why5W1H 凡事问五次以上 把问题的根源发掘出来 Where 何处

15、在什么地方 空间When 何时 在什么时候 时间What 何者 是什么东西 生产对象Who 何人 是什么人做 生产主体Why 为何 为什么如此 原因How 如何 怎么做的 方法 还找不到方法怎么办 发散思维 五五法 大野耐一看到在生产线上的机器总是停转 虽然修过多次但仍不见好转 于是 大野耐一与工人进行了以下的问答 一问 为什么机器停了 答 因为超过了负荷 保险丝就断了 1why 二问 为什么超负荷呢 答 因为轴承的润滑不够 2why 三问 为什么润滑不够 答 因为润滑泵吸不上油来 3why 四问 为什么吸不上油来 答 因为油泵轴磨损 松动了 4why 五问 为什么磨损了呢 答 因为没有安装过

16、滤器 混进了铁屑等杂质 5why 经过连续五次不停地问 为什么 才找到问题的真正原因和解决的方法 在油泵轴上安装过滤器 双手法 双手的动作尽可能同时开始 同时结束 除规定休息时间外 双手不应同时空闲 步骤 记录现行操作人员双手或双脚的动作过程 加以质问 寻求改善的地方 ECRS 五五法 动改法等 用以比较改善前及改善后差异 有一个古老的故事说 上帝造人为何要给一个嘴巴 二个眼睛 二个耳朵以及二双手呢 那是因为上帝希望每一个人能少说 多看 多听 多做 双手法 双手法 流程法 流程法以适当的符号来表现 观察及记录一件工作完成的过程 步骤 记载现行工作的过程 依据记录 加以质问 寻求改善的地方 用以比较改善前及改善后差异 符号 流程法 改善效果的评价 通过改善 取消了原来的等待工序 使生产周期从2 28h减少为2 08h 缩短了0 2h 简单案例 流程法 改善案例 问 为什么选取比需要稍长的橡胶管 有无其他更合适的方法 答 因为怕将来在柜台上量时不够长 故必选稍长的橡胶管 可能有更适合方法 问 为什么要在柜台上锯 有无其他更合适的地方 答 因为柜台上有固定尺 台平面可作锯台之用 如能在铁架处