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1、 汽车物流管理体系介绍 2014年9月 引言 优良迅速低廉任选两项 你总得用一个条件换其他两个条件 那个时候我们的确会同意这说法 美国就是在几乎全由卖方主控的市场上 运用这种交换条件的做法 变成支配全球的经济机器 要长期在任何市场上真正占优势 就必须兼顾品质 速度和成本三者 现在的市场竞争 必须三管齐下 品质 速度 成本兼顾 建立新传统 要成为又好 又快 又省的竞争者 表示要做到 六 年代早期 美国成为世界至强的经济大国 那时候 企业通往成功的途径 几乎可以用下列标语概括 精益生产制造体系 制造质量 造车体系车是我们的产品 制造用户接受的产品 包括设计 工艺 质量保证体系 四大制造工艺 车间
2、在过程中防止缺陷 检测和实施防止问题再次发生 缩短制造周期 成本利润体系供应商和工厂在最短的制造周期内用尽可能低的成本 保证优质质量的同时 通过更快传递客户产品来获得客户热诚 过程周期短 期间停顿滞留少 库存资金占用少 减少浪费 增加成本利润 标准化目的是达到稳定 以完成可以用来发展和改进的基础标准化是一切工作的基础 是不断改进和授权的基础 不断改进形成将问题表面化的机制 并分析问题 从根本上解决 并建立新标准 全员参与人员是公司最宝贵的资产 没有人员的参与 就不会有方法和工具培养人才 你成就了福田 同时福田也就成就了你 员工参与本身并不是一种目的 它不过是同时提高顾客满意程度 以及缩减生产周
3、期与成本的最佳手段而已 由于改进这三点牵涉到庞大资源的运用 员工参与可说是完成这三项改善工作最具效力的手法 以 顾客导向 customer driven 取代内部导向 因此能够很快又不断地了解 迎合 超越顾客一再改变的期望 注重作业程序 processfocused 而不是以职务为重心 所有通用工厂同属于同一个公司并且必须在共同的环境中在同一个生产体系下运作 建立一个共同的全球生产体系 供应链管理 物流管理体系介绍内容 一 物流规划及拉动配送模式规划二 生产计划及物料计划 拉动系统三 生产计划及生产制造 控制系统四 计划物流体系管理职能及组织结构 一 物流规划及拉动配送规划 建立一个完全透明的
4、精益物料管理系统 融合了简捷的方式和高度的制约 当客户需要时及时提供物料 且只提供客户所需要的数量 通过精益物料管理我们将取得 LowInventory低库存量SimpleSystems Computerization 简捷的系统 计算机化 MinimalFloorSpace最小的占地空间MinimalEquipment最少的设备SupportforOperator对操作人员的支持LowHandling减少搬动SupportforBuilt In Quality支持制造质量 主要内容 1 物料计划 零件订购2 包装管理3 运输配载控制4 供应商定义及运输5 物料接收6 空料架整理发运7 厂内交
5、通路线8 物料存储布局9 物料存储规范 10 库存量设置11 目视化管理及标签12 物料存储先进先出13 物料配送14 各车间操作模式15 设备配置分析16 物流现场人员配置及职责17 物流优化中心人员配置及职责18 器具管理人员配置及职责 考虑生产连续 整包装送货近距离物料 考虑配载情况 按小时下发给供应商物料计划订单 如4 8小时订单 但不应超过 小时 其中在属地设厂或仓库的大件供应商 使用看板方式拉动 种类多的考虑排序供货 远距离物料 周订单释放 每个订单细分到每天的使用量 根据标准包装按天分别搭配包装 包装量超过 周的 每周释放一次订单 不再细分 1 物料计划 零件订购 供应商有充足的
6、筹划时间工厂有充足的筹划时间有充足的时间确定最佳的运输方式零件定期订购 每周一次 供应商收到定单后按时生产出确切数量和质量的零件迅速提供反馈并参与解决问题包装物料并递交给承运人 1 包装设计时应考虑同类零部件系列车型的通用性 同时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化 建立大件包装通用性指标 特殊料架通用性指标 2 运输包装和上线包装一致原则 提高原包装的上线率 包括车身零件3 减少大件方式上线的种类 考虑采用小包装小件方式送料 大件控制在规定种数以下 排序零件排好序后 作为一种大件 4 线旁包装应进行优化 通用性强 价值低的小零件根据线旁情况可采用较大包装数量上线 包装数量不应超过配载量或3天
7、的量5 冲压件减少使用防锈油 6 厂内周转用的特殊料架设计带轮子 地刹器及拖钩 7 包装管理应将供应商自制料架纳入工厂管理中 包括图纸设计 制造跟踪 检验 点检 管理等 8 将供应商周转使用料箱料架的过程纳入到工厂的管理中 9 物料标签 2 包装管理 影响物料以何种形式呈现在操作者面前影响所需的生产线两侧的空间量影响运输决定了厂内输送方式 2 1 少量包装 确定 分配或设计合适的标准数量和料箱 以易于操作的包装方式为操作工提供零部件 这种包装使部件在运输 储存和发货过程中不易受损 且易操纵 1 根据有效的操作空间优化料箱尺寸 零件操作适合工作区域 工作区域的料箱应能易于操作者操作 2 料箱设计
8、 a 减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间 b 在保持产品质量的前提下 尽量减少间隔衬垫的使用和处理 c 减少准备时间 例如包装材料和箱盖的拆除等 和额外整理的相关活动 如收集 分类 处理 3 每种零件都应有唯一的标准包装数量 包括备用的 紧急的包装 4 对于每一个零件的包装尺寸都应标准化5 每种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签 零件号 零件名称 数量等 以进行辨识 6 料箱尺寸应实现模数化 以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性 7 人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量 不包括标准件如罗栓 螺母 卡扣等 8 料箱设计及选择过程中 应充分考虑人工搬运料箱及交
9、换DOLLY的使用 尽量减少叉车的使用9 非手工操作的大件料箱 其包装量应不大于4小时的用量 10 不能因为减少每小时的库存目标而减少包装数量 料箱装载空气是不合理的 11 尽量使用通用型可回收周转箱12 人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则 如重量 尺寸 把手等 13 按照供应商零件包装的要求 物料应使用指定的料箱 或备用料箱 进行运输 14 尽可能减少重新包装 重复操作 2 2 少量包装 15 有效的新包装确认流程 包装更改及现有的包装评估流程16 包装手段 与零部件相关的信息a 零件尺寸b 零件重量c 日常使用量与质量相关的信息零部件质量例如 表面等级A运输信息a 供应商的
10、地理位置b 运输方式 例如卡车 有轨车 自行车 工艺要求a 操作标准 如运输损坏 b 空箱返回流程c 零件摆放d 间隔衬垫的处理安全a 人 机工程b 危险品交流沟通a 标签b 工厂包装验收流程 初步 备用 多厂集中包装验收确定料箱系统的大小 每个零件所需的料箱数量 在标准料箱范围内选择 2 3 包装标准化 标准塑料箱零件托盘 标准铁料箱 天地盖塑料托盘 材料 塑料 尺寸 1200X100X200毫米净重 15公斤静载 2吨 动载 1吨 远距离单一供应供货种类较多 混合装箱配载时 考虑尽可能平均装箱配载 运输包装和上线包装不一致时 需要进行配载控制根据生产计划量进行合理配载 远距离大件配载量为8
11、小时用量左右 小件配载量为1天量 可整合到整包装 近距离供应商大件配载量为4小时量 小件配载量为8小时量 可整合到整包装 3 运输配载控制 运输方式取决于 数量 努力提高货车的利用率位置频率 3 1 MilkRun定常路线 10 11p m 下午10 11点 SUPPLIERA供应商A SUPPLIERB供应商B SUPPLIERC供应商C SUPPLIERD供应商D 8 9a m 上午8 9点 10 11a m 上午10 11点 2 3p m 下午2 3点 5 6p m 下午5 6点 OurPlant我们工厂 3 2 直接法 OurPlant我们工厂 3 3 联运法 4 供应商定义及运输 供
12、应商定义 根据供货方式确定零件类型运输方式 陆运 主要运输方式 海运 空运 应急运输方式 运输时间控制 超过规定时间控制范围 各有关功能块应及时考虑应急措施 接收区域设置 5 物料接收 各DOCK卸货物料 DOCK为总装的部分DD JIT等直送物料卸货DOCK 2004年启用16号门 下雨天 物流车辆从15号门进入车间卸货 根据DD JIT供应商的情况 启动15 门 新增门 14 门 下雨天车辆拥挤时 部分车辆由现场物流人员调至2 DOCK卸货 将根据接收量 确定雨棚的建设时间 2 DOCK为总装部分DD JIT等直送物料及部分总装物料的集装箱卸货DOCK 3 DOCK为进口件及直送小件的卸货
13、DOCK 4 DOCK为总装地下罐装AR材料的卸货DOCK 5 6 DOCK为直送油漆物料的卸货DOCK 6 7 DOCK为落料片的卸货DOCK 7 DOCK为卷料的卸货DOCK 8 9 DOCK为车身物料的卸货DOCK 接收区域仅供检验进厂物料 不供储存 验收合格的零件进入临时仓库临时仓库应尽可能地小临时仓库有明显的标志 且限定最低和最高零件存货限量水平 6 空料架整理发运 1 空料箱返回区域 a 用于收集 整理 发运料箱 b 对操作区域做明确的标识和可视化的控制 使其清晰可辨 如整理区 发运区 供应商区 周转区 待处理区等 c 按计划的数量发运 d 指定由供应商自己负责或集装箱整合运输 e
14、 所在位置应满足最小的综合运送距离并有标准化的操作流程 2 空料箱操作 确保一旦最后的零件用完后 操作工即刻把空的料箱放置在合适的返回装置中 遵循有书面形式的内部衬隔处理流程 遵循有书面形式的正确的分类 转运 装卸等的工作程序 避免包装箱挪为他用 e 确保返回供应商的空箱内没有杂物 f 对需要维修和处理的料箱进行标示和发运 3 空箱的包装应准备完好和确保返回 例如 加盖 分类和堆栈等 4 外运包装的跟踪 a 根据运输计划装载准备好的空料箱 b 通过文件跟踪外运的集装箱和空料箱 7 厂内交通路线 规定厂内所有车辆交通路线 区域目视清晰 确保物流及停靠装卸畅通 1 GA储存所有GA使用大件 存放在
15、GA车间的大件控制在180 200种 2 所有需要在厂内进行排序的GA大件均在GA进行 3 由供应商排序供货 在总装只考虑缓冲区 4 GA车间内的排序物料区域布局5 GA车间看板物料缓冲区 6 GA车间需设置发动机打钢印的区域 7 GA车间DD物料区域规划8 BS PRESS 储存所有车身零件及自制冲压件9 物料优化中心 储存所有GA小件及PS所有零件 所有需要翻包装的大件均需在物料优化中心进行 10 超过 班生产量的大包装 超市料架不设置料架 只在发运区设置缓冲区 10 线旁悬挂物料将储存在物料优化中心 8 物料存储布局 面积及存储位置的规划将根据生产节拍 包装运输配送方式的改变而作相应调整
16、 9 物料储存规范 1 优化物料存储区的数量及位置2 每个零部件号应有一个固定的储存位置3 所有零部件位置都有明显标识 标志 符号等 4 为了保证安全 合理的堆高 物料流程和库存控制 min max 先进先出 溢库 必须在车间存储区的上方悬挂目视化控制板5 保持最少 最多的数量和具备管理异常的流程 如min max报警流程 缺货流程 溢库流程等 6 通道 a 标清用于储存或收发 b 为所有使用者提供畅通的交通流向 例如单向通道等 c 拖车和铲车分道而行 d 将人行通道和车辆通道作明显的区分7 从泊位处运至的物料应直接放置在储存区 避免多次转运 8 溢库区 a 尽量小且受控 b 应做明显标示 c 遵循维持先进先出的流程9 工程更改 断点旧零件 不良品 试生产等物料以及报废区应有良好的目视 每种物料应粘附有明显的标签 10 库存量设置 首先制定库存量计算的参考公式 1 响应时间 物料计划制作时间 供应商准备时间 运输时间 卸货上库位时间 配料上线时间2 安全库存量 一个响应时间 JPH 单车用量 计划调整变化安全系数 包装量3 拉动量 装载量 JPH 供货周期 包装量4 拉动线 安全库存量
