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1、汽车左右弯管注塑模设计毕业论文目录摘要1前言11零件图纸 22塑件的工艺性分析32.1 塑料的分析32.2 塑件的分析33注塑机的选择43.1 塑件的体积、质量43.2 选择注塑机 43.3 注塑成形工艺参数44模具结构设计5 4.1分型面得选择54.2型腔布局 54.3模具总体结构类型64.4 成形零件的设计64.5选择标准模架84.6 浇注系统 104.7 侧抽芯机构 104.8 推出机构114.9 冷却系统114.10排气系统135注塑机的校核13毕业小结14答谢词 14参考文献14 .专业.专注. 1、 零件图纸图1-1图1-2零件描述：汽车左/右弯管 二维图如图1-1所示，三维图如图
2、1-2所示。1.1 塑件材料为ABS，收缩率为0.5%。1.2 大批量生产，塑件表面不得有飞边毛刺、无银丝、无波浪、熔接痕最小、无缩痕、无气泡、无划伤和白斑等外观缺陷。1.3 未注圆角为R21.4 表面粗糙度达到Ra1.61.5 未有尺寸按MT6级精度计算 2、.塑件的工艺性2.1塑料品种：ABS 颜色：白色基本特性：1、ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 ABS树脂是目前产量最大、应用最广泛的聚合物，它将PS、SAN、BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧、硬、刚相均衡的优良力学性能。ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，
3、兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。2、ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。 3、ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。 4、ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。成形特点：1、无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度、3小时。2、宜取高料温、高模温，但料温过高易分解(分解温度为270度)。对精度较高的
4、塑件，模温宜取5060度，对高光泽、耐热塑件，模温宜6080度3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产37天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。2.2塑件1、尺寸精度：该塑件未标注公差尺寸, 故公差等级取MT6级精度计算.2、表面质量要求:该塑件为汽车座椅调节器支架,要求表面光滑、完整、厚度均一、无飞边毛刺、无银丝、无波浪、熔接痕数量最少，熔接痕最小、无缩痕、无气泡、无划伤和白斑等外观缺陷，表面粗糙度可取Ra1.6。3、结构工艺性：此塑件为壁壳类零件，整体尺
5、寸为135，厚度基本均匀为5.07mm，最厚处为10.13mm，属于小型塑件。塑件一侧有两个较深的孔，无法直接脱模，必须加侧抽机构。塑件周边有较小的圆角，可以提高模具的强度，改善塑料的流动情况，便于塑件顺利脱模。4、通过以上分析，此塑件可以采用注塑成形生产，又因为需要模具正常生产，塑件产量要达到100万件，属于大批量生产，采用注塑成形具有较高的经济效益。3.注射机的选择3.1.计算塑件的体积、质量 经UG软件测得塑件的体积约为75.223，塑件密度为0.91g/cm3,则质量M=75.220.91=68.45g。3.2.选择注射机 根据公式Vmax(nVs+Vj)/k Vmax指注射机的最大注
6、射量 n指型腔数量 Vs指塑件体积 Vj浇注系统凝料体积 K指注射机最大注射量利用系数，一般取K=0.8 已知n=2，Vs=75.223，Vj=103，则Vmax(275.22+10)/0.8=200.553 查表可选择的注射机型号为XS-ZY-500型卧式注射机,其有关参为:额定注射量 500cm3注射压力 145MPa锁模力 3500KN最大成形面积 1000 cm2模具厚度 300450mm最大开合模行程 500mm喷嘴圆弧半径 18mm喷嘴孔直径 6mm拉料间距 540mm440mm顶出形式 中心液压顶出，两侧顶杆机械顶出3.3.制定注射成形工艺参数 温度（）预热温度：8085 料筒温
7、度：前段255265， 中段260280， 后段240250。 喷嘴温度：250260 模具温度：5080压力（MPa）注射压力：7090 保压压力：5070时间（S）成形时间：预热时间：23,注射时间：35,包压时间：1530,冷却时间：1530,成形周期：4070。4模具结构设计4.1.分型面的选择 分型面是模具动模和定模的结合处，分型面的选择应以模具结构简单、分型容易，且不破坏已成形的塑件为原则，首先确定模具的开模方向为塑件的轴线方向，根据分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处原则，则此塑件的分型面选在塑件的上接面处。分型面如图4-1所示图4-14.2.型腔布局 方案一：单型腔模具虽然可使模
8、具结构简单，塑件的精度高，工艺参数易于控制，模具制造成本低、周期短；但塑件成形的生产效率低，塑件的成本高。适于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。方案二：多型腔模具虽然使模具结构复杂，塑件精度低，工艺参数难以控制，模具制造成本高、周期长；但塑料成形的生产效率高，塑件成本低。适于大批量生产或者长期生产的小型塑件。由于需要100万件的大批量生产，即便塑件精度要求较高，但是为提高效率，综合考虑采用一模两腔结构的型腔布局。型腔布局如图4-2所示图4-24.3.确定模具总体结构类型 方案一：普通两板模结构，两板模是注塑模中最简单的一种结构形式，这种模具只有一个分型面。方案二：三板模结构，三板模也是
9、注塑模中较为常见的一种结构，但是比较繁琐。综上所述：塑件的形状较简单，且比较小，属于小型塑件，而且零件需要加侧抽芯。表面要求又高，所以综合考虑采用两板模模具。由于对塑件表面的要求较高，要求表面光滑、完整、厚度均一、无飞边毛刺、无银丝、无波浪、熔接痕数量最少，熔接痕最小、无缩痕、无气泡、无划伤和白斑等外观缺陷，所以使用侧浇口，可以缩短成型周期减少注塑时间和冷却时间，提高效率，还可以减少流道的能量损失，提高成型质量。4.4.成形零件设计1、结构设计方案一：如果采用组合式的型芯型腔，可以减少加工工艺，减少热处理，拼合处有间隙，利于排器，便于模具的维修，节省贵重的模具刚。方案二：如果采用整体式的型芯型腔，这种结构加工效率高，拆装方便，可以保证各个型腔型芯的形状尺寸一致。但是型腔加工困难，热处理不方便。综上所述：为便于拆装，型腔采用整体嵌入式的型芯型腔2、工作尺寸计算（未注公差按MT6计算）对于标注公差的型芯、型腔尺寸按相应公式进行尺寸计算，其余则按简化公式计算。查表可知ABS的平均收缩率Scp=0.5%型芯径向尺寸 400+0.46 245.6+0.54LM=(LSLSScp3
