过滤洗涤干燥机传动部分文稿

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1、亚光公司2009 年度培训资料传动部分A：减速机B：机械密封C：搅拌桨及波纹管D：液压系统一。减速机介绍减速机结构二。常见故障分析与排除故障现象 原因 排除方法漏油 密封圈老化，加油过多 更换密 封圈，放掉多余的油，安装放气塞噪音 润滑不良，安装不正确 加油或更换新油，调整安装位置发热 长时间过载，加油过多 干燥时 使用低速并减缓下降速度，放多余油异响 轴承损坏，齿轮胶合 更换损坏零件停机 电气故障或限位移动 检查电气，调整限位到正确位置三。维护与保养维护检修类别 维护 小修 中修 大修维护检修期间隔期日常 30天 6个月 一年维护检修内容 倾听运转声音观察润滑漏油情况擦拭减速机表面污垢各连接

2、螺钉拧紧加补润滑油检查调整减速机与位置彻底清洗箱体内部更换润滑油及易损件B。三合一制药设备机械密封介绍一。机械密封结构208系列机械密封是一种从罐内向外安装、多功能的集装式搅拌器机封。结构型式为双端面、任意旋向、带可冲洗接灰盘，带轴承，轴套上设有长键槽。搅拌轴在旋转的同时可上下做往复运动，干式 (干摩擦运转 )和湿式 (加密封液运转 )双用。二。机械密封工作原理干式密封工作原理图氮气出口氮气进口罐内介质密封腔收集器z密封腔的作用：将大气与介质隔离冷却密封面z收集器的作用：防止摩擦副处的异物进入介质中机械密封结构特点湿式密封结构原理图密封液出口密封液进口罐内介质1.干式密封的特点和参数 :z密封

3、冷却方式为氮气冷却zn1m/sz工作温度（运转）100z工作压力：0.0980.5MP2.湿式密封的特点和参数：z密封冷却方式为液体（与介质相溶的洁净液）z线速度 : 2m/sz工作温度：150z工作压力：0.0981.6MP干式机械密封的日常保养与维护：1、气体保压及冷却z密封腔氮气的压力必须大于介质压力0.05 0.1MPaz氮气出口应接有流量控制阀和压力表z为达到冷却目的，氮气必须循环流动二。干式机械密封常见故障机械密封出现不良反映的判别由于是干式机械密封，密封面长时间使用, 磨损, 易润滑不良，产生响声。可在密封内加入不多于 30毫升的硅油，但必须为设备不工作状态时加，加后必须对收集器

4、清洗一次。轴承处有响声轴承油嘴处加油z机械密封腔内有响声z反应罐内的介质从密封腔内大量跑出首先要检查密封腔氮气的压力是否比罐内压力小，如果小需增加密封腔氮气压力，然后在不工作状态下用酒精清洗密封腔。这种情况说明机械密封已失效，需要厂家修理。干式机械密封的常见故障z安装需注意现象 原因 排除方法密封副损坏 更换辅助密封圈损坏 更换密封面脱离接触 向密封腔加压，同时主轴正反交替转动，直至恢复接触（能保压）冷却气向罐内大量泄漏或真空不能保持主轴偏摆动幅度过大、超出密封补偿范围调整主轴导向键与键槽咬死 更换平键、修整键槽主轴与轴套卡滞支撑铜套与主轴抱死 修整铜套安装前卸下机封外有碍安装的管接头，注意保

5、管；将机封轴套内孔、连接法兰外部O 形橡胶密封圈上均匀地涂上医用凡士林，严禁使用机械油、润滑脂（黄油），否则导致密封圈变形，密封失效！干式机械密封的日常保养与维护清洗方法及注意点方法 1： 搅拌器停车卸压后,打开清洗液出口阀，加清洗液清洗，压力0.51bar,流量5L/min，时间15min。干式机械密封的日常保养与维护方法 2： 收集器加满清洗液阀门关闭，浸泡15min后，罐内加压至0.2-0.3MPa，打开清洗液口阀门.按上述条件重复一次即可.干式机械密封的日常保养与维护z清洗的注意事项三合一反应罐清洗前应先清洗机械密封收集器机械密封收集器清洗后应严密关闭清洗接口阀；如果漏气将直接导致收集

6、器失效，甚至造成不可挽回的后果清洗液为酒精、丙酮、蒸馏水等不影响物料的液体旋转接头1.单一介质式旋转接头z结构及功能XJ-A/C/D型旋转接头是一种单双向内管旋转的密封、内可以通蒸气，热水等介质的多功能集装式任意旋转密封。结构型式为两套双端面、任意旋向、轴承支撑使运转平稳。旋转接头2.双介质式旋转接头z结构及功能XJ-B型旋转接头是一种单双向内管旋转的密封，内可以同时通两种相互隔离的蒸气、热水、氮气等介质的多功能集装式任意旋转密封。结构型式为两套双端面、任意旋向、轴承支撑使运转平稳。热水气体C。搅拌桨与波纹管 一。搅拌桨与搅拌轴是通过半环和压紧螺母固定在搅拌桨轴头上的，加热热媒通过旋转接头、加

7、热管进入搅拌桨叶对搅拌桨进行加热，加热后的热媒由加热管外侧回去。轴与轴头的密封靠O 形圈，波纹管是防止机械密封轴向泄漏的，波纹管下端内螺纹与压紧螺母旋紧密封。 轴端泄漏的主要原因：1.搅拌长期使用会使O 形圈老化产生泄漏，更换O 形圈就可以了。2.使用了与O 形圈不相容的加热介质，造成O形圈腐蚀泄漏，应更换O 形圈材质。3.加热介质对轴和轴头有腐蚀，造成间隙过大而泄漏。4.波纹管下端螺母没拧紧造成波纹管内的泄漏，重新组装波纹管。二。轴端的泄漏轴端泄漏的主要原因：搅拌长期使用会使 形圈老化产生泄漏，更换 形圈就可以了。使用了与 形圈不相容的加热介质，造成形圈腐蚀泄漏，应更换 形圈材质。加热介质对

8、轴和轴头有腐蚀，造成间隙过大而泄漏。波纹管下端螺母没拧紧造成波纹管内的泄漏，重新组装波纹管。二。轴端的泄漏一。液压系统的组成1.动力元件：液压油泵2.执行元件：液压缸或液压马达3.控制元件：各种液压阀4.辅助元件：油箱、管道、蓄能器、滤油器、电接点压力表、集成块等D。液压系统齿轮泵工作原理如图二。液压系统工作原理D。液压系统三。常见故障分析与排除常见的故障有噪声过高、油液及元件过热、压力不正常、不保压、不同步以及动作不正常等，引起的这些故障见下表1 至表3表1 （噪声过重）故障现象原 因 排除方法联轴器磨损 对准轴心装配；更换联轴器泵磨损 更换油泵吸油滤网堵塞 清洗更换液位过低 加油至油标位置

9、设定值不对 对照压力表，调整溢流阀至合适值后锁紧阀芯或阀座损坏 更换溢流阀溢流阀噪声高泵噪声高表 2（油液及元件过热）故障现象 原 因 排除方法油液过热溢流阀设定值不对 对照压力表，调整溢流阀至合适值后锁紧过载 对照压力表，系统调整泵磨损或损坏 更换油泵油脏或油太少 更换液压油或添加液压油表 3（压力不正常、动作不正常）故障现象 原 因 排除方法泵的驱动电机反转 将电源线换相，使电机顺转全部流量通过了溢流阀 对照压力表，调整溢流阀至合适值泵损坏 更换油泵压力太高 溢流阀设定值不对 对照压力表，调整溢流阀至合适值后锁紧溢流阀卡死或损坏 清洗溢流阀或更换系统泄漏 检查系统，将各接头拧紧或更换元件磨

10、损 更换油泵、油缸易损件泵或油缸磨损 更换油泵、油缸易损件油脏或液压油太少 更换液压油或添加液压油液控单向阀卡死或损坏 清洗液控单向阀或更换油缸磨损 更换油缸易损件电磁换向阀卡死或损坏 清洗电磁换向阀或更换电接点压力表损坏 更换电接点压力表油缸磨损 更换油缸易损件，再重新充油罐底缸空气未排净 必须重新充油不同步动作不正常不保压压力不规则压力太低没有压力四。罐底同步油缸充油方法罐底是由双侧带杆的油缸串联安装而成，这样每次循环进 、 出油体积相等而达到三个油缸同步，使用过程中油缸内漏及受力不均造成不同步就需要充油。方法辨认油缸接口后先将补油溢流阀压力调至4.5Mpa 左右，然后将油缸与底盘分开，让

11、油缸没有载荷，按底盘上升按钮，三个油缸同时上升，第个油缸升至最高，如果别的油缸到位油缸没升到位，应松开油缸上腔丝堵跑气直至有油流出拧紧丝堵。同样给 、油缸补油，如果还出现一只油缸不到位，就要考虑调高溢流阀压力或油缸密封环损坏。五、电接点压力表调节方法电接点压力表出现故障客户反映比较多，原因主要是：操作不当，调节时动作一定要轻轻地，不能猛用力，否则会损坏电接点压力游丝或者漏油，具体调节如下：电接点压力表有两个手动指针与一个自动指针。自动指针显示系统压力，手动指针要预先调节好，如要设定出料门油缸压力为最高 10Mpa，最低于 8Mpa，具体调节方法如下：用手旋开电接点压力表中心帽，用 “一”字螺丝

12、刀轻轻往里按，钩住上限指针，慢慢旋动螺丝刀让上指针接头指向 10Mpa（一般指针头红色为上指针，绿色为下指针）。再轻轻往里按钩住下限指针，慢慢旋动螺丝刀，让下指针按头指向 8Mpa，调节好，务必要盖住中心帽。运输不当运输过程中，应该把电接点压力表拆下，放在防震包装箱中运至对方，重新安装上去调试 。八、泵站维护保养和注意事项1.首先，管道的清洁，特别是安装时，泵站和总机管道连接。因为是现场焊接好，必须清洗干净，否则会直接影响整机使用质量。2.泵站保养：有相当部分厂家在没有验收使用以前运到对方厂里时，任由风吹雨打，脚踩碰撞，整个泵站是控制系统，应该爱护保养它，特别是装有仪表的泵站要轻搬轻放，放置在

13、阴凉通风处。3.要控制工作液压油温度，冷却水一定要循环使用，往往有些厂家图方便，不开冷却水，否则油温过高，影响使用寿命。一般油温控制在15 55 ，液压油运行6 个月(或1000 小时 )应更换一次，并将油箱、元件清洗干净，并将液压缸内管道内的旧油置换出来，长期存放(超过半年)也应更换液压油清洗液压元件。本系统使用46# 液压油。4.按设计规定和工作要求，合理调节液压系统的工作压力，工作速度。当溢流阀、调速阀等调节到符合要求时，再将调节螺钉锁牢，紧固；以防止松动。5.注意事项： 液压系统等任何发生故障，要即时分析原理，并及时处理。不要勉强运行，造成大事故。 操作者必须读懂读透使用说明书，熟悉工作循序，了解系统中主要元件，特别是阀的结构工作原理。停机4 小时，再启动液压泵空载运转5 分钟方可重新工作。在冬季时，应开机一会儿，让油温略升才开始工作。 日常检查和定期检查：开机前应检查油位，压力噪声是否正常，液压系统是否有漏油。一般每月定期紧固各接头一次，每六个月定期清洗或更换过滤器一次，每六个月更换液压油一次，清洗各液压元件一次。