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1、压力铸造：在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。压铸特点：高压力、高速度。压铸生产三要素：合金材料、压铸机及压铸模。压铸特点：优点（1）尺寸精度高（2）材料利用率高（3）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件（4）可镶嵌其他材料的零件（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度（6）生产率高。缺点：（1）压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在（2）不适合小批量生产（3）压铸件尺寸受到限制（4）压铸合金种类受到限制。压铸压力可以用压射力和压射比压两种形式表示。压射力：压铸机压射机构中推动压射活塞的力。压射比压：压室内金属液在单位面积上所受
2、的压力。压铸过程四个阶段：（1）慢速封孔阶段（2）充填阶段（3）增压阶段（4）持压阶段。压铸速度分为压射速度和充填速度。压射速度：压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度。充填速度：液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。压铸机分类：（1）浇注方式：热压室压铸机、冷压室压铸机（2）压室的结构和布置方式：卧式压铸机、立式压铸机（3）功率（锁模力）：小型压铸机、中型压铸机、大型压铸机。压铸机基本结构：开合模机构、压射机构、动力系统、控制系统等压铸机选用（1）确定锁模力F=AP，还需考虑分胀形力（2）估算压室容量（3）核算开模行程。壁厚选择原则（1）保证铸件刚度强度的前提下，应尽量减小厚
3、度，保证各截面厚薄均匀（2）厚壁处，通过减薄厚度并增设加强肋解决，增加零件强度、刚性。压铸件壁太厚，内部气孔，缩孔等缺陷增加；压铸件壁太薄，金属液填充不良，铸件成形困难。肋的作用：增加零件的强度和刚性，同时改善压铸工艺，使金属的流路顺畅，消除因增加壁厚而导致的气孔、收缩缺陷。铸造圆角作用：（1）气体易排出，有利于成形（2）避免尖角应力集中开裂。脱模斜度作用：（1）减少铸件与模型的摩擦,容易取出铸件;（2）保证铸件表面不被拉伤（3）延长模具使用寿命。嵌铸的作用（1）消除压铸件的局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔。（2）改善和提高压铸件局部性能（3）对于复杂铸件，或者无法抽芯而导致压铸困难，使用嵌铸
4、则可以顺利压（4）可将许多小铸件合铸在一起，代替装配工艺。嵌件注意点（1）嵌件铸入之后，应被基体金属包紧，不应在任意方向上松动（2）包住嵌件的周围的基体金属层厚度应不小于1.5mm（3）防电化学腐蚀。浇注温度：从压室进入型腔时液体金属的平均温度。影响：浇注温度过高，合金收缩大，使压铸件容易产生裂纹，压铸件晶粒粗大，还能造成脆性；浇注温度过低，易产生冷隔、表面流纹和浇不足等缺陷。在压力较高的情况下，应尽可能降低浇注温度，延长压铸模使用寿命；减少产生涡流和卷入空气；减少金属在凝固过程中的体积收缩，以使壁厚处的缩孔和缩松减少。预热的作用：（1）避免高温液体金属对冷压铸模的“热冲击”而导致过早热疲劳失
5、效，以延长压铸模使用寿命（2）避免液体金属在模具中因激冷而很快失去流动性，使压铸件不能顺利充型，造成浇不足、冷隔、“冰冻”等缺陷，或即使成形也因激冷增大线收缩，引起压铸件产生裂纹或表面粗糙度增加等缺陷；持压时间:从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时,继续在压射冲头下的持续时间。作用：使压力传递给未凝固的金属，保证铸件在压力下结晶，以获得致密组织。压铸涂料作用（1）高温时保持良好的润滑性能（2）减少模型的导热率，保持熔融合金流动性，从而改善合金的成形性（3）保护模具，避免高温熔融合金对型腔表面的冲刷作用，改善模型的工作条件（4）预防粘模现象（铝、锌）（5）减少铸件与模型成型部分之间的摩擦、从而减
6、少型芯和型腔被磨损，延长模具的使用寿命并提高铸件表面质量。普通压铸工艺缺点：液态金属射出时空气易卷进制品中形成气泡。压铸模基本结构：浇注系统、溢流排气系统、模架（支承固定零件、导向零件、推出机构）、抽芯机构、加热冷却系统。（P60页读图）分型面：定模部分和动模部分的接触表面。分型面选择原则：（1)尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分(2)有利于浇注系统、溢流排气系统的布置(3)保证压铸件的尺寸精度和表面质量(4)简化模具结构、便于模具加工（5）避免压铸机承受临界载荷（6）考虑压铸合金的性能浇注系统的影响：金属液流动方向、溢流排气条件、压力传递、充填速度、模具的温度分布。浇注系统组成：横浇道、内
7、浇道、余料。侧浇道：一般开设在分型面上，可布置在压铸件外侧或内侧。中心浇道：优点（1）金属液从型腔中心部位导入，流程单，排气通畅（2）压铸件的浇注系统、溢流系统在模具分型面上的投影面积小（3）模具结构紧凑；浇注系统金属消耗量较少。缺点（1）浇道去除比较困难，一般需要切除直接浇道：内浇道截面积较大，有利于传递压力。缺点：（1）压铸件与直浇道连接处形成热节，易产生缩松（2）浇道需要切除。环形浇道：优点（1）金属液充满环形浇道后，再沿环形型腔壁充填型腔，可避免正面冲击型芯，排气条件良好，压铸件的内部质量及表面质量都较高（2）开设环形的溢流槽，在环形浇道和环形溢流槽处可设置推杆，使压铸件上不留推杆的痕
8、迹。缺点（1）浇注系统金属液消耗量较大，浇道需要切除。缝隙浇道：适用于型腔较深的模具，在型腔部分垂直分型，内浇道设置在型腔深处，金属液呈长条缝隙状顺序充填型腔，排气条件较好。点浇道：中心浇道和直接浇道的一种特殊形式，适用于外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔的压铸件，为了取出浇注系统凝料，必须设计顺序分型机构，模具结构复杂。内浇道设计的原则（1）有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处（2）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽（3）薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇道，以保证较高的充填速度；一般结构的压铸件，宜采用较厚
9、的内浇道，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气（4）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀（5）应使金属液充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失。（6）内浇道的数量以单道为主，以防止多道金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹渣等缺陷。而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件则可采用多道内浇道（7）压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇道（8）内浇道的设置应便于切除和清理。横浇道：从直浇道末端至内浇道之间的一段通道。作用：将金属液从直浇道引入内浇道，同时横浇道中的金属液还能改善模具热平衡，在压铸件冷却凝固时起
10、到补缩与传递静压力的作用。确保获得优质压铸件。横浇道的设计要点（1）横浇道截面积应从直浇道起向内浇道方向逐渐缩小（2）横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇道截面积。多型腔压铸模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和（3）横浇道应具有一定的厚度和长度横浇道过薄，则热量损失大；过厚，则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗量。横浇道具有一定的长度，可对金属液起到稳流和导向的作用（4）金属液通过横浇道时的热量损失应尽可能地小，以保证横浇道在压铸件和内浇道之后凝固（5）根据工艺上的需要可设置盲浇道，以达到改善模具热平衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的。溢流槽的作用（1）排除型腔中的气体，储
11、存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液。（2）控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流（3）调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态（4）作为压铸件脱模时推样推出的位置，防止压铸件变形，避免在压铸件表面留有推杆痕迹（5）设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出（6）作为压铸件存放、运输及加工时的支承、吊挂、装夹或定位的附加部分。溢流槽的设计要点（1）溢流槽的设置应有利于排除型腔中的气体，排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷污金属液，改善模具的热平衡状态（2）应便于从压铸件上去除溢流槽，并尽量不损坏压铸件的外观（3）注意避免在溢流槽与压铸件之间产生热节（4）一个溢流槽上不应开设多个溢流口或一个很宽的溢流口，以免进入溢流槽的金属液倒流回型腔。溢流槽设置（1）金属液最现冲击部位和内浇道两侧（2型芯背面金属液汇合处（3）多股金属液汇合处（4）金属液最后充填的部位（5）压铸件局部壁厚处（6）主横浇道的端部斜导柱组成：成型零件是活动型芯；运动元件是滑块；传动元件是斜导柱；锁紧元件是楔紧块；限位元件是限位块（P130页读图）推出机构组成（1）推出铸件（2）复位元件（3）限位元件（4）导向元件（5）结构元件（P162读图）P112计算
