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1、循环浆液泵的检修工艺一 概述烟气脱硫循环泵的开发是单级单吸卧式离心渣浆泵，它是在消化吸收国内外同类产品的结构优点及优秀的水力模型基础上专为燃煤锅炉湿法烟气脱硫而开发设计的系列循环泵，本系列适合输送含有固体颗粒的腐蚀性介质，中性或有腐蚀性的液体。特点如下：l LC烟气脱硫循环泵的开发，它是在消化吸收国内外同类产品的结构优点及优秀的水力模型基础上设计的，l 采用轴向调整装置，通过调整控制叶轮壁板与泵体间的间隙，从而能良好地控制轴向力，使泵运转更加可靠。l 泵轴采用加强结构使泵运转更加平衡可靠。l 采用国内首创的单端面机械密封，使泵运转、操作、维护和维修十分容易、方便。l 采用国内首创的特别针对烟气
2、脱硫工况而研制的Cr30、2605N等材料。结构特点及设计优点吸收塔循环泵是烟气脱硫装置中的大型关键设备，装置对其可靠性及使用寿命有很高要求。FGD装置消耗的电能有一半以上用于驱动吸收塔循环泵。因此，循环泵应具有较高的效率。泵的水力设计、结构设计以及过流部件材料的选择直接关系着泵运行的效率、可靠性和使用寿命。我们开发的吸收塔循环泵，泵体、泵盖等过流件采用2605N材料，叶轮、耐磨板则采用Cr30A材料。泵的水力设计，借鉴了法国JS公司固液两相流泵的设计制造技术，并采用现代化的CAD、CFD技术进行修正。泵的结构如图所示：LC系列高效烟气脱硫循环泵结构图2.主要性能参数如表：安装位置泵型号（序号
3、）流量（m3/h）扬程（m）#1塔#1泵LC900/1150B1303021.1#1塔#2泵LC900/1150B1303023.1#1塔#3泵LC900/1150B1303025.1#1塔#4泵LC900/1150B1303027.1循环泵型号的意义：LC循环泵系列代号；900排出口直径（mm）；1150叶轮外径（mm）。3.结构特点循环泵为单级单吸式离心泵,该形式特别适合用于FGD装置吸收塔循环泵输送磨蚀性、腐蚀性浆液。叶轮、耐磨板不采用口环密封形式,口环的设置将会被浆液快速磨损,从而导致泵的效率快速下降。具有轴向调节功能,叶轮能方便的轴向调节以保证叶轮与前盖板与耐磨板得间隙,从而保证泵的
4、高效运行。泵的布置形式为“后拉式”结构.这样可使泵在拆卸叶轮、机械密封和轴等组件时无需拆卸泵的进出口管线。轴承采用稀油润滑。轴承安装在有橡胶密封圈辅助密封的可拆卸密封盒内,防止污物和水等介质进入。泵轴为大直径、短轴头,可以减小轴在工作中的挠曲,从而延长密封的使用寿命。二 循环浆液泵的检修工艺1 .解体前准备设备停运前做好缺陷登记工作。准备好检修场地、材料、备品及工具。正确执行工作票程序。（确保泵的电源不会被突然接通；关闭吸入端的截流阀和排水管道；泵的外壳温度降到室内温度；泵的外壳必须没有外加压力并且要完全排尽浆液。）做好检修前记录。2.拆卸泵体附属设备排净泵内液体。将电动机与泵分离。拆掉辅助管
5、线及仪表。拆除吸入口管道连接螺母螺栓。拆除联轴器保护罩。拆除联轴器联轴器中间节。锁定机械密封的轴向位置。拆除恒位油杯，包括其管路和放油管路。3.泵体的拆卸可以根据需要选择前拉式拆卸、后拉式拆卸或全拆卸，要注意作好原始记录。前拉式拆卸前拉式拆卸前泵盖、耐磨板的拆卸：把前泵盖法兰上的吊环螺钉紧固并挂吊在起重机械上，松开泵体之间的联接螺柱，借助于起顶螺钉将前泵盖顶出，注意要使前泵盖与耐磨板一起从泵体上脱离。叶轮的拆卸：依次拆卸叶轮封盖螺栓、叶轮封盖、轴帽垫螺栓、轴帽垫，借助于叶轮安装和拆卸设备，利用叶轮上的拆卸螺纹孔对叶轮进行拆卸。机械密封的拆卸：拆卸之前先要在套筒凸槽中安装起定位夹。用测规或定距片
6、检查机械密封的轴向间隙，用六角型凹头螺钉拆卸拼合夹紧环，拆除六角型螺母，用顶起螺丝拆除整个机械密封。泵转子及承载部件的拆卸：用吊环螺钉把泵转子吊挂在起重装置，松开托架与泵体之间的螺栓，用起顶螺钉将托架与转子部件从泵体上顶出，把泵的转子水平放置于铺有橡胶板的安全空阔地带。注意不得将支架连同拆卸。后拉式拆卸后拉式拆卸泵转子及承载部件的拆卸：用吊环螺钉把泵转子吊挂在起重装置，松开托架与泵体之间的螺栓，用起顶螺钉将托架与转子部件（包括叶轮）从泵体上顶出，把泵的转子水平放置于铺有橡胶板的安全空阔地带。注意不得将支架连同拆卸。拆卸叶轮：方法同上。拆卸机械密封：方法同上。后泵盖的拆卸：将吊环螺钉安装在后泵盖
7、上预留的螺纹孔内，用吊环螺钉把后泵盖吊挂在起重装置上，松开托架与后泵盖之间的联接螺栓，用起顶螺钉将后泵盖与托架分离。托架的拆卸：松开托架与轴承箱之间的径向锁紧螺栓，松开后轴承端调整杆上的螺母，用扳手反拧夹在托架与轴承箱之间的调整杆螺母将托架与轴承箱分离。如果拆卸困难，可通过托架上的注油孔用高压油枪往里注油脂。托架的拆卸轴承组件的拆卸：拆除前轴承压盖，拆除后轴承压盖，拆除锁紧圆螺母及止动垫圈，将轴从轴承箱中朝后轴承端退出。4.各部件的清洗检查更换腐蚀、磨损严重的叶轮及损坏零件。将轴、叶轮清扫干净。清除泵体结合面的垫子。清扫泵壳及密封室。用千分表测量幌动和弯曲，要求在规定范围内，必要时进行直轴。清
8、洗检查轴承，必要时更换。检查泵体磨损情况。检查螺栓、螺母的螺纹是否有断扣等损坏现象。若有，应及时修理或更换。5.泵的组装泵的组装顺序按拆卸的反顺序进行。将轴沿轴向调整，使叶轮后护板与托架轴承箱密封盖端面的距离为149.5。 轴的轴向调整 叶轮的间隙调整 叶轮和耐磨板的密封间隙调整到0.8mm。这对应着泵转子的轴向位移是2.3mm。因为轴在停止运行的时候会下垂， 轴封间隙的总和是1.6mm。机械密封的安装：a检查密封装置是否完整、清洁、未损坏。b清洁所有的机械支座、密封、装配表面（清洁时要用适当的吸收剂和无绒毛抹布）。c用合适的润滑剂润滑轴及外壳密封部件，安装期间也要保持其正确的位置。部件润滑剂
9、备注动式O-密封环 保护环螺栓螺钉螺母和紧固件添加TEE的合成油,例如:Tri601 MoIu6 合成9030-2稀薄涂抹合成橡胶轴软管静式O-密封圈饮用水甘油酒精应用喷雾器表d拆卸防护外壳。e检查所有相关的机械设备的尺寸，所有的前沿棱角要有正确的导角。f沿轴滑动密封装置至合适的位置。g均匀适度地拧紧螺栓、螺母及紧固件。h用手转动轴，检查其运动的灵活性。检查所有管道、软管及装置。6.安装联轴器、找中心、试运检查联轴器无裂纹等缺陷。将联轴器加热后（不超过150），套装在轴上。调整地脚螺栓，找中心。紧固地脚螺栓，安装防护罩。安装恒位油杯、仪表管线等附属设备。添加润滑油至适当位置。检查各部螺丝齐全完
10、整。联系运行对泵进行试运。试运正常后退出工作票程序。7.联轴器的安装及调整彻底清洁机械加工孔、定位环及其表面以及螺母,彻底清理掉铁锈保护层，清理轴端。安装时要使用合适的工具，避免轴向安装力对轴承的破坏作用；轴端不能接触到轮毂的内表面，如有必要加装间隔环来弥补联轴器和轴肩之间的间隙。对于有键槽连接的轮毂，可以把联轴器加热（不超过150）来安装。联轴器的安装联轴器的拆卸需要总平衡安装的联轴器的每一个部件的法兰上都有4位数字，安装时要注意法兰上的数字相同的联轴器部件才能用螺栓连接在一起，使这些数字在一条直线上并且，并能从同一方向上进行读取，这样才能保证设备运行的要求。调准：联轴器性能弥补表中的即将被
11、安装的轴的偏移量，能将轴的径向的和角度的偏移量尽可能的减到最小值。带有两个板片密封垫的联轴器能弥补轴向的，径向的和角度的偏移；而带有一个板片密封垫的联轴器只能弥补径向的和角度的偏移。调直及其部件的时候，要在联轴器的不同测量点使用卡钳校对S1，如果被测量的法兰间隙在S1min和S1max之间(见下表)，就说明调准成功了。六角螺栓DIN EN 24017/8.8(规格DIN 933)紧固力Tr M610.4 NmM825NmM1051NmM1287NmM16215NmM20430NmM24740NmM301500NmM362600Nm螺纹拧紧转矩对照表联轴器的安装对正图6联轴器间隙对照表规格S1m
12、in(mm)S1max(mm)规格S1min(mm)S1max(mm)787.88.230526.327.71057.88.233529.230.812510.711.337231.232.814010.711.340734.135.916513.614.444237.039.017514.515.548739.942.119514.515.552242.845.221014.515.557245.748.324017.418.660248.651.425522.423.666753.456.628024.325.772228.361.7表6可能的偏移，联轴器之间的相互偏移是由于安装时不正确的
13、调准或者运行特点引起的（热膨胀、轴弯曲、机器的结构支撑太脆弱等），形成轴向或角度偏移。S1=联轴器法兰之间的间隙S1min=参见表M=测量点联轴器的调整 注意：任何情况下，都不能超出表7中的最大允许偏差值。尺寸(mm)允许的轴偏移量（mm）781051250.550.901.010.470.770.860.390.550.720.310.520.580.24.390.430.160.260.290.080.130.140.000.000.001401651751.201.371.431.031.181.220.860.981.020.600.790.820.520.590.610.340.390.410.170.200.200.000.000.001952102401.531.571.851.311.351.581.091.121.320.880.901.050.660.670.790.400.450.530.220.220.280.000.000.002552803051.922.002.231.651.801.911.371.501.591.101.201.270.820.900.950.550.600.640.270.300.320.000.000.00335372
