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1、模具打磨 研磨 作业顺序 1 目录 1 模具打磨作业顺序规定目的2 成型工序 拉研模 打磨作业顺序3 后工序打磨作业顺序4 打磨作业推进方向5 打磨作业以后的推进目票 DPECOCO LTD 2 1 模具打磨作业顺序规定目的 目的 1 确保作业方法一元化使钳工作业有效率2 提高初期调试的品质以及产品的质量3 随着机械加工的程度和设备的变化 按照工作方便可以进一步更改顺序 以后还会逐步地规范化 3 2 拉研模作业顺序 2 1 提前确认加工状态2 2 基准模精推2 3 压边圈研合 单动 2 4 1次成型性调试2 5 上模研合及推光2 6 2次确认调试 调试完为目标 2 7 品质提升 目录 4 2
2、1 提前确认加工状态 1 外板的下模凸模型面部及 部位用油石 120 180 砂纸 80 200 抛光 完全消除机加工痕迹 调试结束后最终用 400油石和砂纸抛光 但对于外板面品没有影响的部位的刀纹要保留 内板只对下模凸模的立面和型面R和对走料用影响部位的R进行打磨推光 2 2 基准模具研磨 1 机加工的状态确认 加工过切及清根与否2 背空应用与否确认 模具图纸为准的加工状态3 对外观影响部分的确认 模具结构 加工面的程度4 实型 泡沫 背空及铸件的状态5 装配的质量检验6 技术资料准备 作业指导书 DL图 CAE报告 2 拉研模打磨作业顺序 5 2 1 基准模具研磨 2 内外板共项 上模压料
3、面用油石 120 180 砂纸 80 200 抛光 完全消除机加工痕迹 3 上模型面R和走料的R用油石 120 180 及砂纸 80 200 抛光 其他部位保留数控加工痕迹 4 根部小于R3的可能干涉部位事先确认 为成形性调试做好准备 持续管理数控加工 5 在基准侧模具型面上均匀的打出排气孔 外板 4或者 6内板 6或者 8 进行导板安装等调试中必要的各种打孔作业 时间仓促时排气孔作业后面进行也可 参考排气孔作业规范 2 拉研模打磨作业顺序 6 推光状态比较 保留正常数控加工痕迹 过推光状态 7 2 3 压边圈研合 单动 1 以上模压料面为基准刷薄薄一层红丹粉准备研合压边圈2 在无压状态下顶起
4、顶杆进行面对面的研合研合率达到70 以上后放入料片提高20 30 的低缸压力在没有皱纹的状态下进行研合 还是有皱纹把低缸尽量加大 200吨 或者调整拉延筋的高度 斜面较多时开始就放入板料研合3 研合率达到90 以上直接用油石推光 机床上作业不便时除外4 再次确认研合时 高点用角磨机随后用油石推光直到管理面100 其他80 以上5 油石推光后直接用 80 180砂纸进行抛光6 原则上在不使用调整垫进行成形性调试准备 2 拉研模打磨作业顺序 8 压边圈研合作业 压边圈有形状时的研合状态 9 2 4 1次成型性调试 1 根据调试顺序进行2 根据D L图上的尺寸和成型条件逐步确认状态分多次来确认成型状
5、态 严禁加压 保压 3 首先 因为只是对成型性的了解只要不是大面积的开裂 压出3 4张左右的件 上模研合用板件4 如果大面积开裂或者产生较多的皱纹 就不能下压到下死点 经过商议解决方案后再进行 2 5 上模研合及推光 1 利用在成型性调试中获取的板件上下刷上红丹粉 第一次在尽量小的压力下确认干涉进行打磨 2 200吨 300吨 500吨等 一边逐渐加压到成型压力一边做对斜面的料厚及型面的研磨来完成研合 2 拉研模打磨作业顺序 10 2 5 上模研合及推光 3 重要的管理面当场用油石推光确认研合 从而防止下来推光后对研合率有影响 4 重要管理面用新的板件再次确认成型压力 若研合率在90 以上就结
6、束研合 5 重要的面部位研合率确保100 一般部位80 以上6 确保成形性和完成上模研合后对上模及压边圈拉延筋进行淬火及推光 1 没有太多的走料 R比较大的地方最好不进行热处理 尽量减少热处理的变形 2 热处理后可视面研磨时小心发生段差 热处理后研磨凸出来的面时因为硬度的差异研磨量有所不同 重要的部位尽量用合金锉刀 2 拉研模打磨作业顺序 11 2 5 上模研合及推光 7 精磨 1 只对动过工具的地方用油石 砂纸推并准备调试 但对于外板品质没有影响的地方不需要消除机加工痕迹 2 成型性调试中始终在开裂 隐裂的地方在不影响产品件的情况下事先放大R 8 上模排气孔 1 在上模均匀打上适当数量的外板
7、 4 内板 6的排气孔 对于外板品质没有影响的地方打 6的孔 2 对于已打好排气孔的地方进行推模时注意塌陷或者突出现象 注意 外板面绝对不允许补焊 只能用同样材质把销子打上去 2 拉研模打磨作业 12 排气孔作业 布置前的结构状态图 后序冲孔部位 13 2 6 2次确认调试 调试完为目标 1 必须使用跟生产时一样的没有失效的料片 2 持续发生开裂 隐裂的话商讨出对策后进行修改 3 成型性稳定后 正确记录调试记录并且保证有C H孔的后序用件4 5张 4 成形性没有确保的时候进行第二次调试 尽可能以完成调试结束为目标 2 7 品质提升 1 装备自动化及其它配件电器装置 顶料器 定位板 防护板 导正
8、销 到底标记等配件2 出全序件后的面品提升修正动检后的问题点及检查制件的不合格处 2 拉研模打磨作业顺序 14 3 1 提前确认加工状态3 2 基准模具打磨3 3 合模及研合3 4 调试准备及装配部件3 5 一次调试3 6 品质提升 3 后序打磨作业顺序 15 3 2 修基准侧模具打磨 1 所有模具以下模为基准 若下模整形处加工状态不好或结构上上模有利时以上模基准 2 下模镶块热处理后修垂直推光 翻边及整形镶块同样 1 机加工的状态确认 加工过切及清根与否2 背空应用与否确认 模具图纸为准的加工状态3 对外观影响部分的确认 模具结构 加工面得程度4 实型 泡沫 背空及铸件的状态5 装配的质量检
9、验6 技术资料准备 作业指导书DL图图纸 3 后序打磨作业顺序 3 1 确认加工状态 16 3 2 修基准侧模具打磨 1 所有模具以下模为基准 若下模整形处加工状态不好或结构上上模有利时以上模基准 2 下模镶块热处理后修垂直推光 翻边及整形镶块同样 3 确认凹模套的深度后在组装并且研磨到接近型面 必须使用防转销 4 做各种打孔作业并准备组装成型所需的配件 5 准备在第一序完全成形了的板件和有CH孔的板件6 确认CH销子是否能够顺利的插入模具和板件之中 但不要事先把销子插在模具上7 符形时候为了方便确认型面的接触状态 在事先准备好的制件上在适当的位置进行切口 8 进行符形 必须要进行符形 除了急
10、于供样件 3 后序打磨作业顺序 17 9 符形顺序 1 在件上刷上红丹粉 2 把件放入模具上确认CH孔和模具DCH的偏差 不装销子 3 修有干涉的部位及加工不到位的地方板件一定程度稳定后装上销子后研模具 4 如果S面和管理面上接触到红丹粉就要精磨收尾 5 精磨得要留有机加工痕 要注意S面 管理面 只是有可能影响外板的部位要推的光亮 6 动过砂轮磨头的地方用油石推部位用抛光轮抛光 于产品有关的部位最后还要手工用砂纸抛光 7 有可能干涉的形面R事先判断后进行放大 整形 翻边的R按正常方法来修 3 2 修基准侧模具打磨 3 后序打磨作业顺序 18 符形方法 开孔 CH孔 19 9 符形顺序 9 有回
11、弹的地方用手按住能够接触就可以 10 手工无法符形时在机床上用压芯稍微加压进行符形10 精模结束之后准备合模 1 合模之前 事先用件覆压料芯 确认是否有明显的干涉并且打磨 2 事先准备各种冲头 冲头要顺利装入凹模套并且松紧适当 3 2 修基准侧模具打磨 1 先调整导腿的导板部位 红丹粉接触率需确保80 以上 2 以下模为基准研合上模 3 刻完口的镶块要尽快进行调整间隙然后研合压料芯 3 3 合模作业及研合 3 后序打磨作业顺序 20 4 压料芯的研合是在装上弹簧的状态下进行研合 压料芯上要是有调整垫用调垫板来进行研合的较好 原则上是用板件研合 红丹粉上色率达到90 以上就可以用油石推着研磨研合
12、率S面和重要管理面100 其它形面90 以上方可 5 剩下的部分精磨到留有机加工痕迹的程度 只是有可能对外板面影响和内板重要管理面 包边面 的地方要消除机加工痕迹 6 FL REST部位要用同等料厚成形确认为原则 7 起皱 冲击线及回弹的部位的料厚要紧 8 安装驱动器及冲头 必须在研磨机上作业而且是独自进行 9 修完间隙的镶块必须找垂直后进行精磨 3 3 合模作业及研合 3 后序打磨作业顺序 21 PAD研合照片 22 PAD研合照片 23 10 安装废料刀及后加的零部件 11 必须去掉冲头座上的快干胶 3 5 一次调试3 6 品质提升 3 4 调试准备及装配部件 1 前期供样件时一些零部件可
13、后续装上 只安装产品成形时必要的零部件 滑料板 废料盒 顶料器 定位等 2 准备有CH孔的制件3 4张 3 后序打磨作业顺序 24 4 打磨作推进方向 加工完成接收模具 最终组立 检验 拉研模后的方向 装导板 不合格 再加工 压边圈 凸模 精磨 精磨 精磨 凹模 调试 最终确认打磨 最小化 装导板 装导板 装模具 R部推光R角部推 拉研筋 压料面及流入R部位推光 压料面及拉研筋R部推光 OK 25 研磨的最小化 无打磨 调试最小化 5 打磨作业以后的推进目标 背空部位的扩大适用 实施偏差加工 提高机械加工精度 筋部位加工精密化 面精度的确保 通过CAE事先确保成型性 钳工操作技术的标准化 钳工的技术提高 实现 26 Endofdocument 谢谢 ThankYou 27
