锻模设计(含实例)知识讲解

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1、锻模设计 绘制热锻件图 校正模设计 终锻模膛设计 预锻模膛设计 飞边槽设计 钳口设计 锻模结构设计 切边模设计 制坯模膛设计 确定模锻工序 编制工艺流程 第一节模锻工艺方案的选择 原则 技术可行性 经济合理性 模锻工步 工艺流程图 先备料制坯 后预锻和终锻 最终热处理 校正 清理和检验 备料 加热 制坯 加热 模锻 切边冲切孔内连皮 热处理 表面清理 最终检验 一 模锻工艺过程的制定 工艺流程图 120MN热模锻压力机锻造生产线 前轴 下料1250T剪床 加热 1240 感应加热炉 辊锻制坯 二道 930辊锻机 模锻成形 弯 预 终 120MN热模锻压力机 切边1250T压床 校正压平1600

2、T液压机 热处理调质 清理酸洗 校正100T液压机 前轴是汽车中最重最大的锻件 原采用合金调质钢 经淬火 高温回火处理 每吨前梁热处理加热耗电达600KWh 采用低碳低合金空冷贝氏体钢 锻后无需热处理 5 二 模锻方法 单件模锻 一个坯料锻一件 一般用于较大锻件的锻造 调头模锻 锻制锻件重2 3kg 长度 350mm 一模多件 一锻模内一次2 3锻件 重量 0 5kg 长度 80mm 一模多件 调头模锻 多件合锻 第二节模锻模膛设计 一开式模锻的变形特征 开式模锻 在锻件周围形成横向飞边的模锻 闭式模锻 在锻件周围不形成横向飞边仅形成小的纵向飞边的模锻 第 阶段 镦粗 毛坯上端面同上模膛表面接

3、触 毛坯被镦粗至鼓形侧面同模膛侧壁接触 变形金属处于较弱的三向压应力 F较小 第 阶段 形成飞边 金属流向模膛深处 又沿垂直于作用力方向流向飞边槽 形成少许飞边 变形抗力明显增大 模膛内的金属处于较强的三向压应力状态 第 阶段 充满型槽 金属继续流向模膛深处和圆角处 直到整个模膛完全充满 金属受三向压应力状态 变形抗力急剧增大 第 阶段 打靠合模 继续压缩至上下模接触即打靠 变形仅发生在分模面附近的区域内 处于最强的三向压应力状态 变形抗力也最大 此阶段的压下量小于2mm 它消耗的能量却占总能量的30 50 1 模膛尺寸计算热锻件图依据冷锻件图绘制 热锻件图上尺寸比冷锻件图中尺寸加大一个收缩率

4、 即 二 终锻模膛设计 式中 终锻温度下的合金收缩率 钢为1 2 1 5 从分模面起始标注模膛高度尺寸 2 飞边槽设计 一般只有终锻模膛设计有飞边槽 一些复杂锻件 预锻模膛也采用飞边槽 开式模锻中的终锻模膛由模膛本部和飞边槽两部分组成 1 飞边槽作用 产生足够大的横向阻力 促使模膛充满 热模锻压力机上模膛内横向阻力不太大 容纳坯料上的多余金属 起补偿与调节作用 对锤类设备还有缓冲作用 2 飞边槽结构形式与尺寸 3 钳口设计主要为终锻模膛和预锻模膛沿分模面上下局部加工装配成的特制凹腔 作为钳夹操作空间 形式 使用广泛 桥部与坯料接触时间短 能减轻桥部磨损 形式 用于高度方向形状不对称锻件 可简化

5、切边冲头形状 形式 用于形状复杂 坯料体积不易计算准确的锻件 三 预锻模膛设计 终锻模膛尺寸相应增 减 1 模膛的宽与高若终锻时以镦粗为主 预锻模膛的高度应比终锻模膛大2 5mm 宽度应小1 2mm 一般不设飞边槽 预锻模膛的横截面积F预应比终锻模膛相应处截面积F终大1 3 或按下式计算 F预 F终 0 2 1 F飞 若经预锻的毛坯在终锻模膛中是以压入方式成形 则预锻模膛的高度尺寸应略小于终锻模膛高度尺寸 即h 0 8 0 9 h 若高宽比h b较大 取小的系数 反之 取大的系数 2 模锻斜度预锻 终锻模膛的斜度相同 3 圆角半径 C 2 5mm 模深大 取上限 带枝芽的锻件 预锻模膛的枝芽形

6、状可简化 枝芽连接处的圆角半径适当增大 必要时在分模面上增设阻尼沟 以增大金属流向飞边的阻力 叉形锻件的预锻模膛设计 叉间距离不大时 必须在预锻模膛中使用劈料台 依靠劈料台把金属挤向两侧 流入叉部模膛内 一般情况下采用图中a型 当 45 叉部较窄时 可使用b型 有关尺寸如下 A 0 25B8 A 30 h 0 4 0 7 H 10 45 劈料台 例如对带工字形断面的锻件 如各种连杆锻件 根据肋的相对高度来设计预锻模膛 如右图 当h 2b时 B B 2 3 mm 图a当h 2b时 B B 1 2 mm 图b预锻模膛舌形截面B1 B 10 20 mm H型截面锻件的预锻模膛设计 第三节制坯工步的选

7、择 制坯使坯料变成易于终锻成形的毛坯 包括镦粗 拔长 卡压 滚挤 弯曲和扭转等一 圆饼类锻件采用镦粗制坯或成形镦粗制坯 二 长轴类锻件1 长轴类锻件的制坯工步主要采用拔长 或辊锻 滚挤 弯曲 卡压 局部成形等制坯工步 后再经过预锻和终锻等工步成形 1 直长轴线形用拔长 滚挤 卡压或辊锻工步等制成中间毛坯 技术要点 中间毛坯长度 终锻模膛长度 沿轴线毛坯的每一横截面积 相应处锻件截面积 飞边截面积 辊锻 2 弯曲轴线形图中为汽车前梁 是一个弯曲锻件 除了辊锻或拔长 滚挤 卡压等制坯工步外 还必须加一道弯曲工步才能得到弯曲轴线 再经过预锻和终锻等工步成形 弯曲手柄的制坯工步 带枝芽形增加成形工步或

8、非对称滚挤工步 充满枝芽模膛 4 叉形件需增加预锻劈叉工步 形成叉形部分 2 长轴类锻件坯料尺寸的计算 这是一个重点内容 1 计算毛坯 1 依据假定长轴类锻件在模锻时为平面应变状态 计算毛坯的长度与锻件长度相等 轴向各横截面积A计 相应处锻件横截面积A锻 飞边横截面积A飞 即 式中 充满系数 对于形状简单的锻件取0 3 0 5 对于形状简单的锻件复杂的取0 5 0 8 2 计算毛坯 的作图 步骤 绘制冷锻件图 在锻件图上选取若干具有代表性的截面 分别计算出A计 求出各相关截面的折算高度h计 即用缩尺比M除A计 得 通常取 M 20 50mm2 mm 将折算高度h计等比例沿轴向画出锻件截面积分布

9、图 3 计算毛坯直径图 折算高度h计表示该轴类锻件相关处的截面积 由此 计算毛坯上任一处的直径d计为 右图为完整的计算毛坯图 包括锻件图 截面图和直径图 1 平均截面积与平均直径 2 确定计算毛坯的头部和杆部 2 坯料规格尺寸计算 长轴类锻件的平均截面积与平均直径 用如下公式计算 平均截面积 平均直径 图中虚线所示 平均截面折算高度 头部 3 几项繁重系数的计算 金属流入头部的繁重系数 金属沿轴向流动的繁重系数 杆部斜率K 锻件重量G L计 d均 dmax 计算毛坯的最大直径 dmin 计算毛坯的最小直径 d拐 杆部与头部交接处的直径 说明 值越大 流向头部的金属体积越多 值越大 金属沿轴向流

10、动的距离越长 K值越大 表明杆部锥度大 小头和杆部金属过剩 G值越大 制坯难度加大 上列式中 4 根据繁重系数确定制坯工序的初步方案 长轴类锻件可根据计算出的繁重系数在右示经验图表中查出制坯工序的初步方案 再依据生产试验修改确定 图中 不 表示无需制坯工序 卡 需卡压制坯 开 需开式滚挤制坯 闭 需闭式滚挤制坯 5 长轴类锻件坯料的规格尺寸 坯料截面积 A坯 kA均 k 1 02 1 2由A坯求出坯料直径D或方坯边长a或b 坯料长度 坯料体积按下式计算 式中 加热烧损率 第四节制坯模膛设计 一 镦粗台与压扁台的设计镦粗台适用于圆饼类锻件 压扁台适用于近似矩形锻件的设计 镦粗台高度 h V D2

11、 4 式中D 镦粗后毛坯直径 镦粗台 压扁台宽度 B 0 5B件 B坯 40压扁台长度 L L坯 40 二 拔长模膛设计 有关模膛设计参数 依据计算毛坯尺寸考虑 详见设计参考资料 拔长模膛用来减小坯料断面积 增加其长度 兼有清除氧化皮的作用 开式拔长模膛 闭式拔长模膛 三 滚挤模膛设计 滚挤模膛用于减小坯料局部断面积 增大另一部分断面积 兼有清除氧化皮和滚光作用 滚挤模膛有开式 闭式 和非对称滚挤模膛三种结构形式 常用后两种结构 非对称滚挤模膛 滚挤模膛设计主要是确定模膛高度h 宽度B等尺寸 其结构尺寸详见锻模设计手册或其他参考资料 滚挤时金属流动情况 第五节设备吨位的确定 生产中多用经验公式

12、计算设备吨位或用类比方法判断 一 模锻锤 双作用锤 吨位 G k1k2A对于单作用锤吨位 G1 1 5 1 8 G式中k1 锻件形状复杂系数 一般取k1 0 35 0 63 k2 材料系数 对于钢材 取k2 0 9 1 55 A 锻件和飞边 按飞边仓的50 计算 在水平面上的投影面积 mm2 计算实例参考教材P224 二 热模锻压力机 平锻机吨位的确定热模锻压力机 平锻机吨位用公称压力表示 1 热模锻压力机吨位根据锻件终锻时最大变形力计算 经验公式 式中k 材料系数 取k 0 9 1 25 对于高强度钢材 取上限 F 6 4 7 3 kA kN 东风汽车公司锻造厂用的热模锻压力机吨位主要有12

13、00 800 400 200MN 1MN 106N 等 2 平锻机吨位经验公式 F 57 5kA kN 式中k 材料系数 取k 1 0 1 3 第六节锻模结构设计 锻模有整体式 镶块式两种 模具块 镶块常用5CrNiMo 4Cr5MoSiV H11 4Cr5MoSiV H13 等热作模具钢加工成 整体模具块 镶块一般用楔铁和燕尾槽安装在模架上 一 锻模合理结构的两个基本点 1 锻模上无预锻模膛时 终锻模膛中心应与锻模中心重合 锻模中心为锻模燕尾槽中心线与键槽中心线的交点 2 有预锻模膛时 应把预锻模膛和终锻模膛分设在锻模中心两旁 a b 1 2或a 1 3L 二 热模锻压力机上锻模结构设计 1

14、 工步及工步图设计1 终锻工步设计主要内容是绘制热锻件图和确定飞边槽形式与尺寸 边槽主要起排泄和容纳多余金属作用 充填模膛的阻力作用相对次要 锻件高度由压机行程保证 上下分模面间保留一定间隙 不发生碰撞 间隙大小根据飞边槽高度而定 2 预锻工步设计 预锻工步图根据终锻工步图设计 总的原则是使预锻后的坯料尽可能以镦粗方式进行 1 预锻工步图高度比终锻工步图相应高出2 5mm 宽度尺寸适当减小 2 若终锻件横截面为圆形 则相应的预锻件横截面为椭圆形 3 严格控制预锻件各部分的体积 使终锻时多余金属能够合理地流动 4 应考虑预锻件在终锻模膛中的定位问题 5 预锻模膛中的飞边槽 其桥部高度应比终锻模膛

15、相应大30 60 桥部宽度和仓部高度可适当减小 预锻件在终锻模膛中的压入过程 2 热模锻压力机上锻模结构设计特点 压板紧固式模板结构 1 多采用镶块装配结构 用压板紧固 上下模块与模座间加淬火垫板 用导柱 导套导向 立于模座一侧 下模中心处有顶料装置 2 模具闭合高度HH 2 h1 h2 h3 hn 满足 H A 0 5a式中A 压机最小闭合高度 a 压机工作台最大调节高度 3 模壁厚度t st 1 1 5 h 40mm s 0 35 0 65 h式中h 模膛最宽处深度 4 排气孔 如遇到终锻模膛中有较深的内腔 则应在深腔中金属最后充满处开设排气孔 5 推杆 顶料装置 杠杆 托板三顶料装置 第

16、七节切边与冲孔模设计 一 功能 切除飞边与冲孔连皮 二 结构 1 切边 凸模推压 凹模刃口剪切 2 冲孔 凹模支承 凸模刃口剪切 三 间隙 凸 凹模间保留一定间隙 第八节锻模设计实例 汽车连杆的锻模设计 1 模锻件图的设计 连杆零件的冷模锻件图 冷模锻件图上应该反映出哪些基本内容呢 图中表示出 1 分模面位置 取水平投影面积最大的中心平面为分模面 2 公差 加工余量的确定 锻件重1 44kg 材质系数M1 40钢 锻件形状复杂系数S m锻 m廓 0 19 定为S3级 为比较复杂的锻件 查表得 h 1 4 1 6 L 1 9 0 9 B 1 5 0 7 3 加工精度 为F2级 取单边余量2mm 4 圆角半径 叉内3mm 其余1 5mm 5 技术条件 按零件图上要求保证 2 计算锻件主要参数 包括在分模面上的投影面积 周边长度 体积和重量 即 1 投影面积8000mm2 2 周边长度680mm 3 体积184000mm3 4 重量1 44kg 3 确定锻造设备的吨位按经验公式计算并选用 4 飞边槽的形式和尺寸 根据锻锤的吨位 锻件图的结构特点即可选定形式 尺寸 5 终锻模膛设计根据锻件图增