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1、潜在失效模式及后果分析培训讲义培训师：王肇魁前言1二十一世纪顾客要求 更快 更好 更省2TS16949成为汽车行业顾客要求的补充 产品设计一次成功 过程设计一次成功3TS16949五大核心工具 APQP产品质量早期策划 PPAP生产件确认程序 FMEA潜在失效模式和后果分析 SPC统计过程控制 MSA质量系统分析4设计工程师应掌握哪些设计工具4.1 产品设计工程师 DFMEA设计潜在失效模式和后果分析 DOE试验设计：解决材料配方、产品结构尺寸问题 QFD质量机能展开：定量化的全面质量管理 VEA价值工程分析：科学的分配成本于产品结构及零部件 田口技术田口工程：综合应用试验设计和信噪比完成产品
2、设计4.2 过程设计工程师 PFMEA过程潜在失效模式及后果分析 DOE试验设计：解决工艺参数设计问题 QFD质量机能展开：定量化的全面质量管理 VEA价值工程分析：科学的分配成本于产品结构及零部件 工业工程、5S管理、防错等培训讲义(一） 什么是FMEA?FMEA是“POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS”的缩写。FMEA是一组系统化的活动，是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充（摘自FMEA手册）。FMEA目的：a. 认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果；b. 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的的措施；c.
3、将全部过程形成文件。（二）FMEA实施要点 1时间性是指“事件（如退货）发生前”的措施，而不是“事实（如铸件）出现后”的纠正。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。 2预防性事先很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，最大程度降低后期更改的危机。据美国有关方面统计，80的质量失败源于产品设计阶段考虑不周。 3针对性 针对新设计（模块化设计）、新技术（纳米技术）或新过程(火抛光)； 针对现有设计或过程的修改； 针对现有设计或过程用于新环境、新场合、新应用； 4 可/应交流性应在所有FMEA小组间提供交流和协作。 5 作业形式FMEA
4、由个人负责编制，但FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成，如设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性方面有丰富经验的工程师。 306 实施顺序:附件 1 潜在失效模式及后果分析 顺序 子系统零件 功能 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN会有什么问题？无功能部分功能过强/功能降级功能间歇非预计功能功能、特性或要求是什么？后果是什么？有多糟糕？起因是什么？ 发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、
5、程序或指南的更改7 建立质量目标对FMEA文件进行评审，并纳入管理评审范围。 8 动态文件应始终反映最新水平以及最近的相关措施。 9 保证：责任工程师组织并完成 对设计、过程及图样进行评审，保证措施得到实施； 确认更改文件化； 对质量控制计划进行评审。（三）术语和概念1 产品特殊特性会明显影响产品安全性或法律法规一致性，或明显影响顾客满意程度的产品特性。如：汽车前照灯玻璃透镜的“光型特性”；2 过程特殊特性生产过程中其变差必须控制在目标之内的工艺特性，是获得所需产品特殊特性保证之一。 如： 塑料件注射成型工艺参数温度、压力、时间； 3 过程更改指能够改变过程能力，以满足设计要求或产品的耐久性。
6、 如： 手工挑料改为机械手挑料； 4 根本原因指引起不合格的根源性原因，是要求进行更改以取得永久性预防/纠正措施的项目。 如： 消除电磁伐交流噪音：改用恒张力绕线机； 5 严重度（S）是一给定失效模式影响后果的级别，严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。附件2 推荐的DFMEA严重度评价准则后果评定准则严重度无警告严重危害无失效预兆情况下，影响安全或不符合法律法规10有警告严重危害有失效预兆情况下，影响安全或不符合法律法规9很高丧失基本功能8高性能下降，顾客非常不满意7中等使用不方便，顾客不满意6低配合、使用不太方便，顾客有些不满意5很低配合、外观较不舒服，75顾客感觉有缺陷4轻微配合、外
7、观不舒服，50顾客感觉有缺陷3很轻微配合、外观不舒服，25顾客感觉有缺陷2无无可辨别的后果1 附件3 推荐的PFMEA严重度评价准则后果 评定准则：顾客的后果 优先考虑最终顾客后果 评定准则:：制造装配后果 优先考虑最终顾客后果严重度无警告严重危害无警告，影响安全，违反法规，无警告，危害操作者10有警告严重危害有警告，影响安全，违反法规，有警告，危害操作者9很高丧失基本功能产品100报废8高性能下降，顾客非常不满意产品分拣、小部分报废7中等使用不方便，顾客不满意产品小部分报废6低使用较不方便100返工、返修5很低配合、外观不舒服，75顾客感觉有缺陷部分产品分拣或返工4轻微配合、外观不舒服，50
8、顾客感觉有缺陷部分产品返工（其它工位）3很轻微配合、外观不舒服，25顾客感觉有缺陷部分产品返工（本工位）2无无可辨别的影响对操作者无影响1 6 频度（O）是指某一特性的起因或机理在设计寿命内出现的可能性。描述可能性级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。附件 4 推荐的DFMEA频度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000个产品10 50个 每1000个产品9高：经常性失效 20个 每1000个产品8 10个 每1000个产品7中等：偶然性失效 5个 每1000个产品6 2个 每1000个产品5 1个 每1000个产品4低：相对很少发生的失效 0.5个 每100
9、0个产品3 0.1个 每1000个产品2极低：失效不太可能发生0.010个 每1000个产品1附件 5 推荐的PFMEA频度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000个产品10 50个 每1000个产品9高：经常性失效 20个 每1000个产品8 10个 每1000个产品7中等：偶然性失效 5个 每1000个产品6 2个 每1000个产品5 1个 每1000个产品4低：相对很少发生的失效 0.5个 每1000个产品3 0.1个 每1000个产品2极低：失效不太可能发生0.010个 每1000个产品1 7 探测度（D）是与设计/过程控制中所列最佳探测控制相关联的定
10、级数。 为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制（评审、验证、确认）或过程控制（产品抽样检验试验、信息抽样检验试验）必须进行改进。 附件 6 推荐的DFMEA探测度评价准则探测性评价准则：由设计控制可测定的可能性探测度绝对不肯定不可能找出潜在起因/机理及后续失效模式10很极少很极少有机会找出潜在起因/机理及后续失效模式9极少极少有机会找出潜在起因/机理及后续失效模式8很少很少有机会找出潜在起因/机理及后续失效模式7少较少有机会找出潜在起因/机理及后续失效模式6中等中等机会找出潜在起因/机理及后续失效模式5中上中上等机会找出潜在起因/机理及后续失效模式4多较多机会找出潜在起因/机理及后续失效模
11、式3很多很多机会找出潜在起因/机理及后续失效模式2几乎肯定肯定能找出潜在起因/机理及后续失效模式1附件 7 推荐的PFMEA探测度评价准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来只能通过间接或随机检查实现控制9微小控制有很少机会能探测出只通过目测实现控制8很小控制有很少机会能探测出只能通过双重目测实现控制7小控制能探测出用控制图实现控制6中等控制能探测出零件离开工位后进行计量，或零件离开工位后止通规全检5中上控制有较多机会可探测出作业准备时进行测量与首件检查，或下道工位误差探测4高控制有较多机会可探测出本工位误差探测，不能接受有差异的零件3很高控制几乎肯定能探测出本工位自动误差探测，不能通过有差异的零件2很高肯定能探测出采用防错措施（过程/产品）不可能生产出有差异的零件1检验类别：A 防错 B 量具 C 人工 8 风险顺序数（RPN） RPNSOD 单一FMEA范围内，此值（11000）用于对所担心的设计/过程中的问题进行排序。 9 建议的措施 9.1 目的：通过改进设计，降低风险，提高顾客满意度； 9.2 对象：a. 高严重度（S8）；b. 高RPN项；c. FMEA小组指定
