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1、2012年PMC部门工作计划 拟案 审核 批准 目录 通过建立订单评审流程 来正确评估订单的合理交期 订单评审的重要手段是对瓶颈产能工序点的负荷分析 订单订单评审流程涉及业务 研发 PMC 生产等部门 须得到这些部门的支持 PMC将于2012年4月份完成订单评审流程的制定及对相关部门的培训 4月9日开始生产一部产品裥棉 车位 扪制工序的标准工时的统计 经调查 生产一部的裥棉 车位 扪制工序在生产高峰期将会是产能瓶颈 5月开始将使用标准工时为产能与负荷评估的依据 进行订单评审和定MPS 5月开始将不断统计和修正标准工时的准确性 4月7日前 从ERP系统里导出生产一部所有的产品清单 4月9日期 M
2、C开始对在生产的产品进行滚动式核对 与实际生产有出入者提交给研发部进行修正 每个月统计BOM修正的份数 将选择床架 床头柜 枕头 被套 床笠 被芯 床垫等的最终成品为主计划的对象 计划每天这些成品产出多少 主计划来源于销售计划 因此业务须提前一个月将下月的销售预测提供给PMC 5月中旬将建立主计划制定流程 并运行 初步目标是一周之内的计划是准确可行的 且固定的 如此方能保证平稳生产和准时交货 前提是订单评审流程的有效实施 在4月25日前建立PMC绩效考核 主要从考量PC和MC的职能的角度来建立考核指标 PC的考核指标主要考量订单的准时完成率 MC的考核主要指标主要考量物料的欠料 库存水准及物料
3、的损耗 4月31前完成PC在生产一部的试运行 标志是业务订单由PC转换成内部生产订单下达给生产一部 PC试运行意味订单评审流程 主计划 MPS 开始实施运行 PC在生产一部试运行后 将再次优化流程 在9月份固化形成标准 为以后的全面推广奠定基础 开始统计生产部的生产订单准时完工率 4月14日前拟定MRB运作管理的程序性文件及培训资料 4月31日前发行正式的程序性文件并完成对相关部门的培训 通过MRB运作 强化物料控制 确保物料异常时能得到有效解决的途径 保证物料的及时供应 并能有效降低呆滞料的库存量 目前阶段主要跟踪两方面 1 业务订单在仓库的积压 并调查造成的原因 2 未准时完工的生产订单统
4、计及原因的调查 5月上旬确定业务订单 生产订单 成品入库 成品发货等节点的数据采集方法 5月中旬开始清理未发货订单 以及业务的错单 常用物料及辅料按定点或定期采购的方式进行安全库存管理 安全库存量根据主计划覆盖期 业务预测时间跨度 采购周期 质量状况等进行具体个别物料的综合考量 非常用物料按业务实际订单需求请购备料 通过MRB流程来规范物料异常的处理 降低和避免出现呆滞料 在6月底前规范物料的领用退补料流程 确保能跟踪到每个生产订单的物料使用状况 为考核物料损耗提供依据 4月开始MC开始对生产一部 三部 四部的物料进行物控工作的运行 通过培训 使相关部门了解PMC的运作 并明确各部在PMC运作中应担当的角色和职责 培训的内容主要包括但不局限于以下内容 4月 4月 5月 6月 PMC在生产一部从4月到9月经过半年的试运行及优化和固化流程后 在10月份开始全面推广到艾慕全厂 TheEnd
