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1、设备焊接技术要求及规范,氧化铝二公司设备科培训材料,一、焊接前的准备工作,1、 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。2、 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。3、 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。4、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；5、设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合表1
2、及下列规定。,二、设备、容器对接焊绕组对时的错边量(mm) 表1,（一）管道容器焊接的技术要求,1、 焊接应按本章和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。2、 焊缝位置应符合下列规定：2.1、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径。2.2、焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。2.3、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。2.4、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍
3、，且不得小于100mm。,2.5、不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2.6、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。2.7、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按表3执行。2.8、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。2.9、管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表1的规定；清理合格后应及时焊接。,表1坡口及其内外表面的清理,2.10 、除设计
4、文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。2.11、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表2的规定： 表2管道组对内壁错边量：,2.12、不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表5.0.7的规定或外壁错边量大于3mm 时,应进行修整(图5.0.8)。2.13、在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。2.14 、当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。2.15、对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。,常见焊接缺陷：气孔 、夹渣 、咬边 、烧穿 、裂纹 、凹陷
5、 、未焊透 、焊瘤子,（二）设置设备安装基准线和基准点,设备就位前，应依据设计施工图和测量控制网以及现场条件确定基准线中心标板和基准点的位置，绘制布置图，并根据布置图埋设好中心标板和基准点。中心标板和基准点应埋设牢固，妥善保护。大型及重要设备应设置永久性中心标板和基准点，安装使用后，还需交付生产用于设备维修，应用铜材或不锈钢材制作。现场测量工作完成后，测量人员提交测量成果报告书，并在现场向安装人员进行基准线和基准点的交接。,（三）地脚螺栓安装,1、安装在预留孔中的地脚螺栓，应符合以下要求：、地脚螺栓在安装前，应将预留孔中的杂物清理干净；、地脚螺栓在预留孔中应垂直；、地脚螺栓任一部分与孔壁的间距
6、不宜小于15mm；地脚螺栓底端不应碰孔底；、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清楚干净，螺纹部分应涂上油脂；、螺母与垫圈、垫铁与设备底座件的接触均应紧密；、拧紧螺母后、螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为23个螺距；、应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上后拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。,2、安装“T”形头地脚螺栓，应符合以下要求：、“T”形头地脚螺栓应与“T”形头地脚螺栓用锚板配套使用；、“T”形头地脚螺栓相关的尺寸，宜符合表4.1.2的规定；、埋设“T”形头的地脚螺栓用锚板应牢固、平整；螺栓安装前，应加设临时盖板防护，并应防止油、水、杂物调入孔内；护管与锚板应进行密封焊接；、地脚螺栓光杆
7、部分和锚板应涂防锈漆；、预留孔或护管内的密封填充物，应符合设计规定。,3、安装胀锚螺栓应符合以下要求：、胀锚螺栓的中心线至基础或构件边缘的距离不应小于胀锚螺栓的公称直径的7倍；胀锚螺栓的底端至基础底面的距离不应小于胀锚螺栓的公称直径的3倍，且不应小于30mm；相邻两胀锚螺栓的中心距不应小于胀锚螺栓的公称直径的10倍；、胀锚螺栓的钻孔直径和深度，应符合选用的胀锚螺栓的要求，且应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰；、胀锚螺栓不应采用预留孔；、安装胀锚螺栓的基础混凝土的抗压轻度不应小于10Mpa;、混凝土或钢筋混凝土结构有裂缝的部位和容易产生裂缝的部位不应采用胀锚螺栓。,4、机械设备
8、基础浇灌预埋的地脚螺栓，应符合以下要求：、地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，机械设备基础位置、尺寸的允许偏差应符合规定；、地脚螺栓露出基础部分应垂直，机械设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不应有卡阻现象。,5、现场安装常见问题,（四）垫铁安装,机械设备一般采用平垫铁和斜垫铁安装，垫铁放置在设备底座与基础之间，将设备的重量和工作载荷均匀地传给基础，并可使设备的标高和水平度达到规定的要求。有些设备的水平度在生产过程中常需要调整，采用螺栓调整垫铁；有些设备需要减振，采用减振垫铁。,1、当机械设备的载荷由垫铁组承受时，垫铁组的安防应符合以下要求：、每个地脚螺栓的旁边应至少有一组
9、垫铁；、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的条件下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；、相邻两垫铁组间的距离，宜为5001000mm、设备底座有接缝处的两侧，应各安放一组垫铁；、每一垫铁组的面积，应符合下式的要求： AC100(Q1+Q2)/nR式中 A每组垫铁的面积（mm）； Q1设备等加在垫铁组上的载荷（N）; Q2地脚螺栓拧紧时在垫铁组上产生的载荷（N）； R基础或地坪混凝土的抗压强度（Mpa），可取混凝土设计强度： N垫铁的组数； C安全系数，宜取1.53。,2、垫铁组的使用，应符合以下要求：、承受载荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁；、承受重负荷或有连续振动的设备，宜使用平垫铁；、每一组垫
10、铁的块数不宜超过5块；、放置平垫铁时，厚的宜放置在下面，薄的宜放在中间；、垫铁的厚度不宜小于2mm；、除铸铁垫铁外，各垫铁相互间应用定位焊焊劳。,3、每一垫铁应放置整齐平稳，并接触良好。机械设备调平后，每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转机械设备的垫铁组，采用0.05mm塞尺检查垫铁之间和垫铁与设备底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面两侧塞入的长度之和不应大于垫铁长度或宽度的1/3。4、机械设备调平后，垫铁断面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出1030mm；斜垫铁宜露出1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。5、安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应
11、与金属结构用定位焊焊牢。,6、现场常见问题,（五）设备安装调整,在机械设备安装中，设备的坐标位置调整（找正）、水平度的调整（找平）、高度的调整（找标高）以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程，当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成。,（六）设备灌浆,1、预留地脚螺栓孔或机械设备底座与基础之间的灌浆（二次灌浆），其配置、性能和养护应符合国家现行标准混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003和普通混凝土配合比设计规程JGJ55-2000的有关规定。2、预留地脚螺栓孔灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一
12、级；灌浆时应捣实，不应使地脚螺栓歪斜和影响机械设备的安装精度。3、灌浆厚度不应小于25mm。但用于固定垫铁或防止油、水进入的浆层，其厚度可小于25mm。4、灌浆前应铺设外磨板。外磨板至设备底座外缘的距离不宜小于60mm；磨板拆除后，表面应进行抹面处理。5、当机械设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设备内模板。,6、现场常见问题,（七）设备清洗和装配,机械设备安装中，有的设备是以零、部件运至现场，在现场清洗装配；有的设备虽整体运至现场，但涂抹的是防锈油脂，或者虽涂注的是生产用油，但已过期变质，或被污染，在现场需拆卸清洗，重新装配。,（八）设备试运转,机械设备的试运转，应具备下列
13、条件：1、机械设备及其附属装置、管线等均已安装完毕；2、机械设备的安装水平已调整至允许的范围；3、与安装有关的“几何精度”经检验合格；4、试运转需要的动力、介质、材料、机具、检验仪器，应符合“试运转的要求”；5、润换、液压、冷却、水、气（汽）和电气等系统，应符合系统单独调试和主机联合调试的要求；6、对人身或机械设备可能造成损伤的部位，相应的安全设施和安全防护装置应设置完善；7、对大型、复杂和精密设备，编制的试运转方案或试运转操作规程，应经有关技术主管批准和同意；8、试运转机械设备周围的环境应清扫干净，不得产生粉尘和较大的噪声。,(九）工程验收,工程验收时，应具备以下资料：1、竣工图或按实际完成情况注明修改部分的施工图；2、设计修改的有关文件；3、主要材料、加工件和成品的出厂合格证，检验记录或实验材料；4、重要焊接工作的焊接质量评定书，检验记录，焊工考试合格证复印件；5、隐蔽工程质量检查及验收记录；6、地脚螺栓、无垫铁安装和垫铁灌浆所用混凝土的配合比和强度实验记录；7、试运转各项检查记录；8、质量问题及其处理的有关文件和记录；9、其它有关资料、,谢 谢！,
