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1、PowerMILL 15. 特征设置/二维加工15. 特征设置/二维加工简介PowerMILL 中包含有一些专门用来加工称之为特征的垂直和突出形状的二维策略。这些策略独立于CAD模型，为此它们都没有参照基础CAD模型进行过切检查。特征通过垂直延伸参考线和线框产生，也可通过多种不同模型文件格式输入。特征产生后，它显示为由垂直线连接上下轮廓的三维形状。激活的特征以紫色标记，未激活的特征用浅灰色标记。和曲面CAD模型不一样的是，不能对特征阴影着色。1. 特征 特征由二维几何形状产生，可单独定义为型腔、切口、凸台和孔。也可直接通过曲面或实体模型提取孔特征，同时还可使用区域清除策略中的Z轴下切域中的钻孔
2、选项产生孔特征。2. 区域清除 (二维加工策略)特征产生后可使用二维区域清除策略来产生包括粗加工、半精加工和精加工策略在内的全部二维加工策略。3. 钻孔钻孔选项仅可应用于孔特征，PowerMILL所支持的孔循环类型有： 标准钻、镗孔、 螺旋铣和攻螺纹。特征有六种不同类型的特征分别用来对应各个不同的二维加工选项，它们分别是：1. 型腔 - 定义轮廓的内部区域，刀具仅加工特征的内部区域。2. 切口 - 一条定义刀具路径的曲线（带或不带刀具补偿）。3. 凸台 - 一个竖柱。刀具仅加工凸台的外侧表面。4. 孔 - 一种通过点、圆圈、曲线或直接通过CAD模型数据定义的专门用于钻孔操作 的特征。5. 圆形
3、型腔 - 一种由点、圆圈或曲线定义的圆形型腔。6. 圆形凸台 - 一种由点、圆圈或曲线定义的圆形凸台。可直接将包含圆圈/曲线对或是圆柱体曲面的二维数据（如 dxf 文件） 输入到PowerMILL ，然后直接根据这些数据定义孔特征，这样省去了手工输入坐标值的麻烦，避免手工操作产生错误的可能性。通过线框产生特征钻孔特征产生 全部删除并重设表格。 通过范例文件输入模型 PM_holes.dgk 。 通过PowerMILL浏览器定义一个新的特征设置。 从右击特征弹出菜单中选取定义特征设置选项后，特征表格即自动显示在屏幕上。 输入名称根 1。 选取类型为孔。 输入定义顶部为0，定义底部为 25。 选取
4、使用选项为曲线。 选取图形视窗中的全部线框圆圈。 应用并关闭表格。于是按每个圆的直径值产生出了一系列特征，特征的的顶部为 Z 0 ，特征的底部为 Z25 。 打开毛坯表格，按方框定义毛坯，使毛坯尺寸正好包裹住全部特征，选取类型为特征，最后点击计算按钮。 锁住最小Z和最大Z，将毛坯在X - Y 方向延伸 10 。 在刀具路径策略表格中选取钻孔页面。 选取钻孔。 定义一直径为10的钻头。 点击选项按钮，打开下页所示的特征选项表格。于是特征设置中的全部孔尺寸都显示在表格的左手边的方框中。 选取直径为10的孔。 点击转移按钮，将直径为10的孔转移到选项区域。 点击选取按钮，于是图形视窗中已选的孔特征即
5、被高亮突出显示。点击关闭按钮。 循环类型选取为深钻。 设置按孔顶部定义顶部。 输入间隙 3 ，啄孔深度 5。 点击排序域的下拉箭头，然后选取最短路径。 应用并关闭表格。于是浏览器中产生一钻孔刀具路径。 右击此刀具路径，从弹出菜单中选取设置选项，再次打开钻孔表格，然后点取复制刀具路径按钮。 定义一直径为16的钻头，为直径为18的孔特征产生一钻孔刀具路径，刀具路径的设置和前面的直径为10的孔的刀具路径设置完全相同。PowerMILL 在屏幕上显示出此信息，提示用户使用的钻头尺寸和孔尺寸不一致，这样避免用户不小心出错。此提示对刀具路径的产生无任何影响，将使用所选的刀具产生出已选孔的钻孔刀具路径。 定
6、义一直径为25的钻头，为直径为40的特征产生出钻孔刀具路径。在此，使用直径为25的钻头首先在模型上钻出一个引导孔，随后再使用直径为30的端铣刀通过螺旋铣削加工到孔直径。 定义一直径为30的端铣刀。 选取直径为40的孔特征。 打开一新的钻孔策略。 在循环类型中选取螺旋选项。 在节距域输入 1 (这将为螺旋节距) ，然后应用并关闭表格。练习 通过勾画产生一条参考线，在直径为40的孔的两侧产生两个直径为6，拔模角为3度的孔，每一侧的孔和大孔的距离为30mm。 定义合适的钻头来加工这两个新产生的孔。型腔、凸台和切口特征在此范例中，我们将用到下面的二维绘图。将产生三个特征供后面进行二维加工。填写表格时，
7、请查看绘图中的尺寸。 删除全部并重设表格。 从Powermill_data Models 文件夹输入模型 2d_Wizard_Example.dgk 。我们需要产生并加工切口、型腔和凸台特征。2.5维加工向导程序可一步步地指导用户通过线框或曲面拓扑产生2.5D刀具路径。 选取刀具路径策略。 选取 2.5维区域清除标签。 选取二维加工向导。 产生一新的名称为Example的特征，然后选取下一步，进入向导的下一页。 使用左鼠标键选取型腔线框，于是该线框变为黄色。 按绝对值0定义特征顶部，按绝对值25 定义特征底部，设置拔模角为 5。 设置特征类型为型腔。于是产生一型腔特征，它显示在特征列表中。 不
8、选取此型腔。 选取此内部轮廓并使用下图所示的值产生一凸台特征。于是产生一凸台特征，它显示在特征列表中。使用向导中的删除选项可删除已选特征。 选取此中心线线框并使用下图所示值定义一切口特征。 不显示全部线框，仅显示产生的特征。切口凸台型腔 选取下一步，进入向导的下一页面。用户可使用这个页面来选取需要加工的特征。 选取切口特征，然后点击下一步。用户可在向导的这一步来定义刀具路径的基本参数。注：毛坯定义完毕之前，加工设置图标被灰化。 选取毛坯图标，按照下图输入相应的值，然后接受表格。 设置快进高度为安全Z高度 5 ，开始Z高度 2。 设置开始点/结束点为毛坯中心安全高度。 选取下一步，进入向导的下一
9、页面。这个页面用来供用户选取加工策略。注: 2.5D 区域清除加工是加工特征时仅可使用的一种策略。 选取轮廓区域清除特征设置策略，随后按下产生按钮。 请不要关闭加工向导。 定义一直径为 10 的端铣刀。 不勾取外部接近。 设置余量 0。 设置下切步距 2 设置切削方向为顺铣。 设置切口切削为中心线。 应用表格。于是即产生一条穿过切口中心线的刀具路径。 复制产生的刀具路径 并将切口切削修改为保留左。于是在切口中心线的左边产生一条刀具路径。 复制该刀具路径 并将切口切削修改为保留右。于是在切口中心线的右边产生一条刀具路径。 选取加工向导中的上一步按钮，回到向导的选取特征页面。 同时选取型腔和凸台特
10、征，然后点击下一步按钮。 选取二维数据的外部边缘，在浏览器中选取边界，随后选取定义边界 用户定义选项。 通过模型产生一用户定义边界并接受边界表格。这个边界将用来定义毛坯。 点击加工向导中的毛坯图标。 按边界定义毛坯并将最小Z设置为 -30 ，最后点击接受按钮。 选取下一步，进入向导的下一页面。 选取偏置区域清除特征设置策略，然后按下产生按钮。 请勿关闭加工向导。 定义一直径为12，刀尖圆角半径为3的刀尖圆角端铣刀。 设置Z轴下切移动为斜向。 设置余量为 0。 设置下切步距为 5 设置切削方向为顺铣。 勾取最终轮廓路径选项，输入最后的Z高度的余量值 1.0 。 应用然后取消表格。 在Viewmi
11、ll 中运行全部刀具路径。我们需要选取一合适的刀具来加工型腔中带拔模角的侧壁部分。 使用下图所示值产生一锥度球铣刀。 在加工向导的刀具路径页面中选取轮廓区域清除特征设置策略，然后点取产生按钮。 按照左图填写表格，使用手动下切步距，其值为 25。 应用然后取消表格。 应用适当的切入切出和连接，然后在 Viewmill 中仿真刀具路径。通过模型孔产生特征除可使用输入的二维几何图形产生出孔特征外，PowerMILL也可自动识别出三维曲面模型和实体模型中的孔特征，无论它是盲孔还是通孔。 删除全部并重设表格。通过文件 PoweMILL_DataModels输入模型corner_bowl.dgk。 此时不要定义毛坯，因为孔特征的顶部将产生在最靠近毛坯Z轴尺寸（最大或最小）的地方。如果定义了毛坯后产生孔
