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1、 第九章 FANUC 0i标准机床面板操作39.1 机床准备49.1.1 激活机床49.1.2 机床回参考点49.2 对刀59.2.1 铣床及卧式加工中心对刀5X，Y轴对刀5刚性靠棒5X轴方向对刀5寻边器7X轴方向对刀7Y方向对刀8Z轴对刀8塞尺检查法8试切法99.2.2 车床对刀10测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G5910测量、输入刀具偏移量12设置偏置值完成多把刀具对刀12方法一12方法二139.2.3 立式加工中心对刀14X，Y轴对刀14Z轴对刀149.3 设置参数169.3.1 G54G59参数设置169.3.2 设置铣床及加工中心刀具补偿参数16输入直径补偿参数16输入长度补
2、偿参数179.3.3 车床刀具补偿参数17输入磨耗量补偿参数17输入形状补偿参数18输入刀尖半径和方位号189.4 手动操作199.4.1 手动/连续方式199.4.2 手动脉冲方式199.5 数控程序处理209.5.1 导入数控程序209.5.2 数控程序管理20显示数控程序目录20选择一个数控程序21删除一个数控程序21新建一个NC程序21删除全部数控程序219.5.3 编辑程序22移动光标22插入字符22删除输入域中的数据22删除字符22查找22替换229.5.4 保存程序229.6 自动加工方式249.6.1 自动/连续方式24自动加工流程24中断运行249.6.2 自动/单段方式24
3、9.6.3 检查运行轨迹259.7 MDI模式26第九章 FANUC 0i标准机床面板操作用户名：manage 密码：systemFANUC 0i铣床、车床、卧式加工中心标准面板北京第一机床厂FANUC 0i XKA714/B立式加工中心面板在机床操作面板上，置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。进行模式切换。9.1 机床准备9.1.1 激活机床点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。9.1.2 机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮
4、，则点击按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”（车床变为390.00）。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图9-1-2-1所示。图9-1-2-19.2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（
5、车床）设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。9.2.1 铣床及卧式加工中心对刀X，Y轴对刀一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。如图9-2-1-1图 9-2-1-1刚性靠棒刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，
6、按钮和，按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。图9-2-1-2移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图9-2-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图9-2-1-3所示。记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛
7、坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 塞尺厚度 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。图9-2-1-3完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）寻边器寻边器有固定端和测量端
8、两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放
9、缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移动到如图9-2-1-2所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图9-2-1 -4所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图9-2-1
10、-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图9-2-1-4 图9-2-1-5记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击和按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。Z轴对刀铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上
11、的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图9-2-1-7所示。则工件中心的Z坐标值为Z1 塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。图9-2-1-6图9-2-1-7试切法点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6的大致位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上或使主轴转动；
12、点击操作面板上的和，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。9.2.2 车床对刀测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击操作面板上的手动按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图9-2-2-1所示的大致位置图9-2-2-1点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击Z轴方向移动按钮，使Z轴
13、方向指示灯变亮，点击，用所选刀具试切工件外圆，如图9-2-2-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。图9-2-2-22）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图9-2-2-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。图9-2-2-53）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上（如G54）。5）光标移到X。6）输入直径值。7）按软键“输入”或“INPUT”键。8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图9-2-2-3的位置，点击控制面板上的按钮，
14、使X轴方向移动指示灯变亮，点击，切削工件端面。如图9-2-2-4所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。图9-2-2-3 图9-2-2-49）点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按软键“测量”，自动计算出坐标值填入。 图9-2-2-6测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按“测量”软键（如图9-2-2-7）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按“测量”软键（如图9-2-2-7）输入到指定区域。 图 9-2-2-7 图9-2-2-8设置偏置值完成多把刀具对刀方法一选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成
