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1、 .东莞供电局2009-2010年QC活动降低主变温度表的故障率 试验研究所电测试验班QC小组2010年02月一、前言变电站温度表主要用途是测量与控制主变工作情况，因此主变温度表故障存在缺陷将直接关系到主变的正常运行。根据东莞供电局生产要求，必须保证设备正常运行。 图1:温度表的结构及电气连接图 主变温度表主要由毛细管、温包、可调电阻、轴承弹簧管、传动机构、信号输出模块等构成；当温包受热时，感温介质受热膨胀产生的体积增量，通过毛细管传递到弹性元件上，使弹性元件端部产生角位移来带动指针指示被测温度值并带动微动开关输出电信号，从而驱动冷气系统的投入，对变压器进行降温，从而保证主变正常运行。二、小组
2、概况小组简介小组状况（表一）课题名称降低主变温度表的故障率小组名称电测试验班QC小组成立时间2009.04活动时间2009.04-2010.01活动类型问题解决型小组成员情况表小组成员（表二）姓名性别文化程度职务小组职务小组分工TQC学时钟燕芬女本科副主任技术指导过程指导25谢伟伦男本科主管技术指导统筹策划25胡秋兰女中专班长技术指导过程监控25曾镜全男大专副班长技术指导过程监控25谢培成男本科班员组长组织实施25李联英女中专班员组员实施执行25谭惠英女中专班员组员实施执行25陈蔚茹女大专班员组员实施执行25冯淑霞女本科班员组员收集数据25霍嘉文男本科班员组员收集数据25制表人: 冯淑霞 制表
3、日期:2009年4月三、选题理由保证设备正常运行东莞局要求部门规定运行设备故障率不得5%2006年-2008年主变温度表故障率统计表2006年2007年2008年温度表故障数量355673温度表总数量753815886故障率4.64%6.80%8.23%当年故障率=当年温度表故障数量/当年温度表总数量100%从上面统计表计算出平均每年的故障率为6.56%。存在问题 2006年-2008年主变温度表故障率控制图5% 选定课题降低主变温度表的故障率四、现状调查1、现状调查一 随着经济的高速发展，变电站的不断扩建，变压器设备中温度表的数量和温度表缺陷故障事件也急增。下面对2006至2008年的温度表
4、进行统计： 753815886355607508008509002006年2007年2008年温度表总数量故障的温度表数量732006年-2008年主变温度表故障率统计表2006年2007年2008年温度表故障数量355673温度表总数量753815886故障率4.64%6.8%8.23%2006年-2008年主变温度表故障率控制图5% 图2:主变温度故障统计图表结论一：从上面的统计表和控制图可以看到：2006年在运行的温度表有753个，故障的温度表为35个，故障率为4.64%；2007年在运行的温度表有815个，故障的温度表为56个，故障率为6.80%；2008年在运行的温度表有886个，故
5、障的温度表为73个，故障率为8.23%。 从上面的图表不能找到症结所在，小组决定对具有代表性和时效性的2008年温度表的故障数据进入深入调查。2、现状调查二表1: 2008年主变温度表的故障率统计表：序号温度表的故障率高的原因故障数量比例1温度表误差大4460.3%2温度表渗水912.3%3减震条松动79.6%4毛细管漏压34.1%5其它1013.7%主变温度表故障率饼图：图3:主变温度故障原因统计图结论二：从2008年温度表的故障率统计表和饼图可以看到： 温度表误差大是温度表故障率高的症结所在。五、设定目标1、设定目标：根据部门要求，运行设备故障率不得大于5%，所以将活动目标定为：将主变温度
6、表的故障率降为5% 。图4:活动目标对比图2、可行性分析（1）QC小组通过对其他兄弟单位了解情况，兄弟单位2008年主变温度表故障率都能控制在5%内。（2）从现状调查二统计表和饼图可看出，温度表故障率高的主要症结是温度表误差大，占整个故障率的60.3%。所以，只要把温度表误差大的问题降低40%,那么得到主变温度表故障率将从原来的8.23%降低到4.94%。因为2006年在运行的温度表有753个，故障的温度表为35个，故障率为4.64%，当时由温度表误差大引起的故障率占20.5%。从历史的角度证明，温度表误差大的问题降低40%是可行的。数据解释： (温度表误差大的比例60.3%-目标值40%)
7、+除了温度表误差大的其它原因的比例（1-60.3%） 主变温度表原来的故障率8.23%=得出的主变温度表故障率4.94%即（60.3%-40%）+（1-60.3%） 8.23%=4.94% 结论：将主变温度表的故障率降为5%是可行的。六、原因分析温度表误差大 2009年4月15日，全体小组成员针对现状调查中的症结：温度表误差大，各抒已见，集思广益，从人、设备、环境和方法四个方面入手，分析温度表误差大各方面可能造成故障的相关因素。绘成因果关联图：设备环境方法人温度表电子电路影响升降温校验时回程误差大雨水暴 晒天 气温度表部件影响维护不到位电热元件传动机构生 锈维护人员没有进行定 检维护技术水平落
8、 后温度表轴承弹簧管松 动温度表可调电阻阻值变大校验仪稳定性差温度表电流4-20mA输出不稳定传送温度信号的电缆受电磁干 扰温度表内部接线接触不良无制定完善的设备定检制 度没有进行专业技术培 训图5:原因分析树图 制图人:谢培成 制图日期2009年5月七、确定主因 为确保确认结果的齐全性、正确性，真正找出主要原因，我们采用技术分析和现场调查相结合的方法，对8个末端因素进行论证，请见要因论证表。表2:要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法标准负责人完成日期1温度表可调电阻阻值变大测量温度表可调电阻阻值是否有偏大现场测量查看记录温度表可调电阻阻值在1.0-2.0冯淑霞2009年5月12日2传送
9、温度信号的电缆受电磁干扰现场测量温度表4-20mA输出是否正常，是否稳定。现场测量输出值在4-20mA内且变化率5%李联英2009年5月31日3温度表内部接线接触不良查看温度表内部接线接触是否良好。现场查看表计内部接线牢固，并外露率不超过2mm胡秋兰2009年5月30日4温度表轴承弹簧管松动现场检查温度表轴承弹簧管是否松动现象现场检查温度表轴承弹簧管长度61 mm霍嘉文2009年5月日5没有进行专业技术培训核对人力资源部队小组成员的培训记录查看培训档案培训率为100%达标率为100%陈蔚茹2009年5月14日6无制定完善的温度表定检制度查看定检计划和执行情况，查看相应的制度查看工作记录工作完成
10、率为100%谢培成2009年5月26日7电热元件传动机构生锈现场检查电热元件传动机构是否卡住现场查看电热元件传动机构回程误差2曾镜全2009年5月27日8校验仪稳定性差查看校验仪送检报告查看记录校验仪100%合格谭惠英2009年5月30日制表人: 霍嘉文 制表日期:2009年5月以下是具体的验证过程：验证一：温度表可调电阻阻值变大2009年5月12日小组成员冯淑霞查看了2008年更换前温度表的资料，找到以往的工作记录，并从中列举出15个有可调电阻的温度表，并统计阻值：01.01.21.41.61.82.012实际阻值（)最大范围（)最小范围（) 435678910 11 12 13 14 15
11、 图6:可调电阻实物 从上图中可以看出：温度表可调电阻阻值在规定的范围1.0-2.0之内，结论：阻值稳定！非要因。验证二：传送温度信号的电缆受电磁干扰 2009年5月13日，小组成员李联英现场校验110kV凤岗站#1主变温度表，校验4-20mA模拟输出时数值在3.35至3.50mA之间变化，如下图所示。图7:电缆干扰测量图 针对110kV凤岗站#1主变温度表4-20mA模拟输出值的变化，小组负责人李联英要求进一步查找，要求接下来的温度表检查工作各成员要多点注意，做好记录。以下是2009年5月15日至2009年5月31日主变温度表4-20mA模拟输出值数据表(表3)：工作地点主变温度表4-20m
12、A模拟输出值平均值变化值变化率minmax（min+ max）/2max- min变化值/平均值110kV园岭站#3主变9.569.819.6850.252.58%110kV凌屋站#2主变6.416.586.4950.172.62%220kV景湖站#1主变5.365.715.5350.356.32%110kV潢洲站#2主变12.1612.5312.3450.372.99%220kV莆心站#1主变7.367.617.4850.253.34%110kV威远站#2主变6.586.926.7500.345.04%110kV石排站#3主变7.457.847.6450.395.10% 制表人: 李联英 制表日期:2009年5月 从上表中可以看出：主变温度表4-20mA模拟输出值在规定的范围4-20mA之内变化率超出5%。结论：要因。验证三：温度表内部接线接触不良 我们每次工作完成之前都由工作负责人检查接线，保证接线正确，牢固，如下图。所以这是非要因。图8:温度表内部接线图验证四：温度表轴承弹簧管松动2009年5月13日至2009年5月31日小组成员霍嘉文开始对温度表轴承弹簧管的长度开始进行测量记录。工作地点第一次测量mm第二次测量mm第三次测量mm平均数mm110kV园岭站#3主变油温表6.096.086.096.087110
