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1、Re: 设备点检方面的书，请推荐设备点检1 8 o c, y. T A za设备点检的定义x1 L3 S6 O! y为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。6 i, T$ c p 4 z+ n) C* - w! d8 R设备点检工作的“五定”内容% x# w) a c) o$ Q8 W7 b（1） 定点设定检查的部位、项目和内容；1 / 9 b8 G i* N- T# w% k（2）
2、定法定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；7 vw+ ?- s. V$ r: |J（3） 定标制订维修标准；3 Z8 s6 y( g2 f+ Q/ y（4） 定期设定检查的周期；2 F3 * ZW# _: e! ?6 L（5） 定人确定点检项目由谁实施。1 o. H) I6 Y7 , z( w K% p/ B9 q2 R6 v6 W点检的分类及分工6 L+ g+ H+ 7 U（1）按点检的周期分：7 z6 P0 k: w4 m8 + F（a） 日常点检由岗位操作工或岗位维修工承担。, |& V. J: i7 |8 |0 9 S（b） 短周期点检由专职点检员承担。- uP3 DH& H3
3、2 G1 t+ W（c） 长周期点检由专职点检员提出，委托检修部门实施。$ o0 U N4 _, z- GY e; sx/ （d） 精密点检由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。1 S9 m4 C* I) Y# / H* f8 c/ U; （e） 重点点检当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。; w; r s6 gS( e! ; _5 + K, e3 r; t+ （2）按分工划分：! C6 y5 e; q* p& p n（a） 操作点检由岗位操作工承担。1 F0 d2 L$ N. j（b） 专业点检由专业点检、维修人员承担。# J( h8 Cv$ T# E$ Q# G$ ?
4、. P3）按点检方法划分5 h w2 p: Q1 G; * 3 & D7 h（a） 解体点检。0 X( Y, * 9 F9 P1 o* $ s（b） 非解体点检。f) BZ) I, X1 B3 e e. t7 ( 7 E9 Z# S; I日常点检工作的主要内容# t4 b! 9 m% L0 c& I3 w（1）设备点检依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；& D % ( Q3 h( i6 H0 |: y（2）小修理小零件的修理和更换；1 o4 B4 t5 , k. A8 u（3）紧固、调整弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；: p) q2 x6 VK（4）清扫隧道、地沟、工作台及
5、各设备的非解体清扫；& k! r3 R* ?( 6 P（5）给油脂给油装置的补油和给油部位的加油；A: u+ m6 h0 Z$ K0 C. K（7） 排水集汽包、储气罐等排水；& - t! Z z: 6 gX（8） 使用记录点检内容及检查结果作记录$ j Z* F $ s$ 7 j8 D定期点检的内容; , X# C) |6 s. d% E Q! S（1）设备的非解体定期检查；2 s& c: l+ E4 w$ Z/ O4 v（2）设备解体检查；9 L$ H) r& Y* m/ F: t* F6 u（3）劣化倾向检查；3 L+ E- ) J; I0 h# l3 j7 4 J- m（4）设备的精度
6、测试；$ P5 E1 n# S4 A; _# O（5）系统的精度检查及调整； g8 O0 l( r: p6 4 A（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；/ X7 H0 j8 z9 V$ D0 P（7）另部件更换、劣化部位的修复。4 T- W& K+ S: H$ _8 R( ?A1 w专职点检人员的点检业务及职责7 F1 c) ?* v) g! M9 u) G6 E（1）制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。7 Qe$ ?/ V& |（2）编制各类计划及实绩记录。: m+ 5 , o5 4 Y0 p（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导
7、，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。 U, r+ _; J ?* Y- G（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划。& Q6 D2 3 . r |（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。: o+ G, P$ t* |: m2 R6 J% Q（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等准备工作。( C% 8 D8 Y( V T（7） 收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。( r1 W+ If7 r, S# Q M1 Z! D) e（8） 参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。+ L# r- W
8、% G. b- v（9） 提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。5 & i# b; r: G9 2 K9 O（10）参与精密点检。) & ?% b9 n# N0 P% c- C5 R) K$ H* e8 I点检管理的四个环节& Z. q3 a4 M5 b8 / B（1）制定点检标准和点检计划（P）。; J* e7 f2 t- y X0 s（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。# |7 H4 F) R1 Jx$ r ?O8 W（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。2 Y4 I R; I4 g- t（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（
9、A）。2 4 N; m- V) e精密点检的定义! L. P. U( y$ c8 P Y& O用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。* Y0 h6 n( p8 s9 b点检的十大要素（点检内容）+ t Q% t3 t+ d V6 7 M （1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。: u; ?
10、; 3 8 d3 b! |& ; f+ a7 I- H* 2 j; 确定点检周期的因素1 4 x( G q a! u（1） 设备的作业率；6 l7 L! _/ Y( j; |: u& L, y( P（2） 设备使用条件；h. K7 / I2 2 b. u1 m# 5 I4 R. L（3） 环境条件（温度、湿度、粉尘等）；7 R6 |; M- J 2 C% g( y7 （4） 润滑状况；! R; S; _% a4 e6 U（5） 对生产的影响程度；; v7 * f; ?: d u3 r（6） 使用实绩值；- & M8 w N3 G8 2 A（7） 制造厂家的推荐值。-TPM管理简介一、设备维修体
11、制简介 1、事后维修-BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维修PM（Preventive Maintanance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维修CM（Corrective Maintanance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维修预防MP（Maintenance Prevention
12、） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维修PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。 二、什么叫TPM?（Total Productive Maintenance） 1、什么是TPM？ TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日
13、本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。 2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM
14、活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。 三、TPM的特点： TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。四、TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高
