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1、 CHKlLIST TPS 200901精益生产方式展开计划阶段步骤项目说明阶段步骤项目说明1改善入门IE基本知识的学习和实践7标准作业利用确认表C标准作业标准作业的修正和改善生产管理板等工具的建立和利用标准化作业实施困难的作业的标准化2解决生产上的问题组装及加工工程利用1个流化多工程作业、“表”准作业进行改善3期望达到姿态的构筑提出现状的问题点并进行对策（例如：机器的故障、质量不合格、材料的配送问题、切换调整时间长等问题）4整流化最有效率的生产状态的描述整流化的构想和样板生产线的设定8消除浪费利用确认表D-J7大浪费的彻底消除详细参照确认表5建成流动化工程利用确认表A流动化建立流动化的工程形
2、成后工程拉引生产（看板生产）6目视化管理利用确认表B目视管理建立对异常进行管理的方法，防止异常的再次发生对物的放置场所、放置方法进行整理（5S）看板运用的整备目视管理用具的整备9进一步提高水平全工程采用流动化生产再次利用确认表A-J10完成化生产接近期望达到的状态再次利用确认表A-J改善的目标及改善的必要项目数数确认表全项目数必要项目数记号改善目标改善主题阶段阶段步骤9阶段步骤10A建立流动生产的型流动化16121516B组成流动化的生产目视管理42323842C组成流动化的作业标准作业30232730D在需要的时间制造需要的东西制造过剩的浪费16121516E制造需要的东西制造不良品的浪费2
3、0151820F人的100%利用等待的浪费14111314G在需要的时间进行需要的运输搬运的浪费24182224H加工时间的缩短加工的浪费22172022I作业时间的缩短动作的浪费19151819J消除集中各种浪费的在库在库的浪费17131617合计220168202220样板生产线的现状调查项目加工工序单件加工时间(s)不良率（%）设备数（台）月平均产量（个）人数（人）平均故障时间（s/月）切换时间（s）稼动率（%）可动率（%）在库数量（月） 部 门： 作成者： 整流化的构想对象产品： 年 月 日项目记入1.期待达到状态的形象2.整流化生产线的概要流程图3.生产线的生产品种和生产量生产线名生
4、产线性格（专用、混流、特殊）生产线投入的主要产品品种或产品编号数量（日生产量）T/T现状人数4.平面布置概要【现状】【整流化构想】Page1/2年 月 日部门： 做成： 主要改善成员： 样 板 生 产 线 设 定（注：除1、2、8项外，记入现状）项目记入1.样板生产线名称2.样板生产线的工程流程图3.现状的平面布置图4.不同工程能力调查工程理论上生产能力切换调整（时间次数）其他富余率实际能力-备注Page2/25.生产品种和节拍时间（T/T）品种数量加工时间标准品换算系数换算数量T/T实T/T6.生产指示方法或看板周转的方法（图示）7.问题点或制约条件8.目标（现状目标值）期限 年 月 日丰田
5、生产方式建立确认表A（流动化）判定者评价者2评价者1月 日月 日月 日年 月 日开始 年 月 日完成车间样板线（ 工程）项目评价判定记事1.全工程、全产品是否都采用了整流化构想？是否选定了样板生产线？2.设备是否是按照工程顺序排列的？是否采用了专门的设备？3.是否决定了投入的产品？投入量是否稳定？4.加工、组装、精密切削工程是一个流吗？5.装置型设备等批量生产设备是否做到了小批量？无6.加工、组装、精密切削工程是否实现同期化了？（装置型设备是否是只生产必要的数量？）7.作业是否是完成了一个工序后马上进入下工序？（多工程作业的做法）8.是否建立了流动化的生产？是否实施“表”准作业化（往返作业化）
6、了？9.是否有作业员兼任样板生产线以外的作业？10.为达到多能化，是否对作业员进行训练评价了？11.是否消除了中间在库和半成品？12.是否进行了缩短切换调整时间的改善？13.加工、组装、精密加工工程是按照顺序进行切换调整的吗？14.样板线的设备是否与其他生产线的设备共用？15.设备、工程间如果是分离的无法实现同期化，是否依据看板来实现后工程拉动了？16.样板生产线的表示是否能够判明工程的顺序？判定项目数阶段要达到12以上项目数阶段步骤9要达到15以上项目数阶段步骤10要达到16个项目数丰田生产方式建立确认表B（目视化管理）CHKsheetB Page1/3判定者评价者2评价者1月 日月 日月
7、日年 月 日开始 年 月 日完成车间样板线（ 工程）项目评价判定记事1.是否开展了5S活动？机械、工具、备品、地面等是否都是干净的？2.是否确定了平面的位置编号（门牌号）并很容易能够判断？3.出厂是否适当考虑了方便利用的功能（位置、场所、长、高、样式、表示方法等）？4.所以物品（材料、中间产品、产品、设备、备品、工具、用具、容器、搬运工具等）的放置场所是否确定了？5.是否在规定以外的场所有物品放置？不需要品是否都清除了？6.材料、辅助材料的供应是否直接送到生产线上？（是否有中间的临时放置场所？）7.材料、产品、辅助材料是否是先进先出了？8.对物品是否有合适的判断方法？如果多或少了是否能够一目了
8、然？9.不良品是否就那么任其发生？10.切换调整品是否任意放置？11.机台、生产线的名称、编号是否清楚地表示了？12.要领书、质量标准、技术标准、指导书、注意书等揭示物，任何时间都是完备的吗？13.物品是否都必须使用看板进行管理？14.看板的样式、记载的项目、内容都适当吗？15.按照顺序向外部发行看板，是否必须按照看板要求制造？是否实行了按顺序进行生产？16.即使是批量生产，也是按照生产顺序进行的吗？每个批量的生产时间是否规定了？17.看板发行的方法、使用方法的规定是否作成了？能否顺利进行周转？18.看板箱是否在必要的场所设置了？CHKsheetBpage2/319.是否切实地对看板进行维护了
9、？对看板进行管理了吗？20.涂装、热处理等连续生产工程，产品的位置制定方式是否得到利用了？21.现在生产是什么产品，在这个设备位置能否判断明白？22.生产线停止的时候，能否判明停止的理由？23.下次切换调整时间的预定和将要加工的产品品种是否能够判明？24.下次生产中需要使用的材料、辅助材料的准备是否能够运用时间表进行判断并应用？25.特急品、加塞品什么时间生产能迅速判明吗？26.生产进度延迟了能迅速判明吗？27.是否利用了生产管理板？28.是否利用图表来表示必要的生产指标（生产量、生产性、稼动率、切换时间、不良品件数、小的异常停止等）的推移状况？现场是否采取了能突出效果的揭示方法了？29.问题点对策、改善状况等是否在现场张贴了？30.看板是否对作为目视管理的工具发挥作用了？31.针对异常都做了那些规定？是否明确了正常和异常时的有关做法？32.对异常是否能够作出判断？能尽早发现异常吗？33.出现异常时，设备或生产线能自动停下吗？34.加工、组装、
