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1、TPM Total Productive Maintenance 的意思就 是是 全员生产维 修 这是日本人在70年代提 出的 是一种全员参与的生产维 修方式 其主 要点就在 生产维 修 及 全员参与 上 通过建 立一个全系统员 工参与的生产维 修活动 使设 备性能达到最优 TPM管理 TPM的特点就是三个 全 即全效率 全系统和 全员参加 全效率 指设备 寿命周期费用评价和设备综 合 效率 全系统 指生产维 修系统的各个方法都要包括 在内 即是PM MP CM BM等都要包含 全员参加 指设备 的计划 使用 维修等所有 部门都要参加 尤其注重的是操作 者的自主小 组活动 TPM的特点 TPM
2、的目标可以概括为四个 零 即停机为零 废品为零 事 故为零 速度损失为零 1 停机为零 指计划外的设备停机时间为 零 计划外的停机对 生产造成冲击相当大 使整个生产品配发生困难 造成资源 闲置等浪费 计划时间要有一个合理值 不能为了满足非计 划停机为零而使计划停机时间值 达到很高 废品为零 指由设备原因造成的废品为零 完美的质量需要 完善的机器 机器是保证产品质量的关键 而人是保证机器 好坏的关键 事故为零 指设备运行过程中事故为零 设备事故的危害非 常大 影响生产不说 可能会造成人身伤害 严重的可能会 机毁人亡 速度损失为零 指设备速度降低造成的产量损失为零 由于 设备保养不好 设备精度降低
3、而不能按高速度使用设备 等 于降低了设备性能 TPM的目标标 1 事后维修 BM Breakdown Maintenance 这是最早期的维修方式 即出了故障再修 不坏不修 2 预防维修 PM Preventive Maintenance 这是以检查为 基础的维 修 利用状态监测 和故障诊断技术对设备进 行预测 有针对 性地对故 障隐患加以排除 从而避免和减少停机损失 分定期维修和预知维修两 种方式 3 改善维修 CM Corrective Maintenance 改善维修是不断地利用 先进的工艺方法和技术 改正设备 的某些缺陷和先天不足 提高设备 的 先进性 可靠性及维修性 提高设备 的利用
4、率 4 维修预防 MP Maintenance Prevention 维修预防实际 就是可维 修性设计 提倡在设计阶 段就认真考虑设备 的可靠性和维修性问题 从设计 生产上提高设备 品质 从根本上防止故障和事故的发生 减少 和避免维修 5 生产维 修 PM Productive Maintenance 是一种以生产为 中心 为生产服务的一种维修体制 它包含了以上四种维修方式的具体内容 对不重要的设备 仍然实行事后维修 对重要设备则实 行预防维修 同 时在修理中对设备进 行改善维修 设备选 型或自行开发设备时则 注重 设备 的维修性 维修预防 设备维设备维 修体制简简介 OEE Overall
5、Equipment Effectiveness 设备综合效率 OEE代表和设备设备 理想状态态 OEE 100 相比 现时设备现时设备 的运行状态态 设备综设备综 合效率 时间时间 稼动动率 性能稼动动率 良品率 OEE的三个构成因素 可用水平AL 运行水平OL 质质量水平QL Total operating time 总工作时间 通常是指日历时间 A Loading time 负荷时间 Not Scheduled B Running time 运转时间 Idle time Failure C Theoretical output 理论产 出 D Actual output 实际产 出 Spe
6、ed loss Minor stops E Actual output F Good output Scrap Rework OEE A PE RQ B A x D C x F E 测量OEE是设备运行持续改进的起点 没有测量就没有改善 世界级企业 的成功运营依赖于对设备 和生产流程绩效的一贯地 准确地测量 世界级企业的全局设备效率OEE为85 或更好 大多数企业发现 他们的设备 OEE运行在13 到40 之间 Running Time O E E 40 Minor Stoppages 23 Breakdowns 16 Set up 16 Scrap Rework 5 准备时间 停机 小中断
7、运行时间 废品 返工 Running Time O E E 85 Minor Stoppages 5 Breakdowns 5 Set up 4 Scrap Rework 1 世界级级企业业的OEE标标准多数企业业的OEE标标准 承载时间 LT 同步计划运转时间及生产性防护时间 可用水平 AL 运行水平 OL 质量水平 QL OEE90 x 95 x 99 质量 原因 机器故障及 轻微故障 行政事务 非作业时间 机器设置 与调整 速度 损失 机器 空转 返工及 报废 OEE 85 是世界级的性能水平 AL始终保持在 90 以上 OL维持在 95 以上 QL不低于 99 世界级的OEE性能水平
8、承载时间 LT 设备运转总的可利用时间 40 hrs 可用水平 AL 运行水平 OL 质量水平 QL OEE73 x 91 x 80 26 3 3 1 2 1 80 26 3 28 9 1 5 1 1 91 28 9 质量原因 机器故障及 轻微故障 行政事务 非 作业时间 机器 设置与调整 速度损失 机器空转 返工及 报废 40 3 1 3 8 4 2 73 40 OEE 53 AL HRS 40 3 1 3 8 4 2 28 9 hrs OL HRS 28 9 3 1 1 1 26 3 hrs QL HRS 26 3 3 1 2 1 21 1 hrs OEE的计算原理 3 空转和瞬间停机的损
9、失 由于小问题引起的短暂中断 其原因有 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错 n影响OEE的六大损失 1 停工和故障的损损失 设备 失效需要执行维护 操作 其原因 有 机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4 降低速度的损损失 设备 在低于其标准设计 速度运行导致 的损失 其原因有 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载 2 换换装和调试调试 的损损失 从一种产品到另一种产品换产 的时间 损失 或运行时对设 置的改动 其原因有 移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置 5 生产产次品的损损失 由于报废 返工或管理次品所导致的时 间损 失 其原因有 人工错误
10、劣质材料 工具破损 软件程序缺陷 6 启动稳动稳 定的损损失 设备 从启动到正常工作所需要的时间 其原因有 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 设 备 工 作 时 间 负 荷 时 间 计 划 损 失 稼动时间 停 止 损 失 实 际 稼动时间 性 能 损 失 价值稼 动时间 不 良 损 失 6大损失 停工 故障 换装 调整 启 动 稳定 空转 瞬停 速 度 降低 废品 返工 设备综 合效率的计算公式 设备综 合效率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 时间稼动率 负荷时间 停止时间 负荷时间 460分 60分 460分 100 87 100 例 性能
11、稼动率 理论节拍时间 生产数量 稼动时间 0 5分 个 400个 400分 100 50 100 例 良 品 率 加工数量 不良数量 加工数量 400个 8个 400个 100 98 100 例 例 0 87 0 50 0 98 100 42 6 0 1 计 划 停 机 0 2 教育 早会 设备综设备综 合效率的计计算 设某设备 某天工作时间为 8H 班前计划停 机10分钟 故障停机30分钟 设备调 整35 分钟 产品的理论加工周期为1件 分 一天 共加工产品400件 有20件废品 求这台设 备的OEE 练习练习 设备综合效率 OEE Overall Equipment Effectivene
12、ss 01 设备综设备综 合效率的定义义 02 设备设备 效率损损失的分类类 03 设备综设备综 合效率的计计算 Total operating time 总工作时间 通常是指日历时间 A Loading time 负荷时间 Not Scheduled B Running time 运转时间 Idle time Failure C Theoretical output 理论产 出 D Actual output 实际产 出 Speed loss Minor stops E Actual output F Good output Scrap Rework OEE A PE RQ B A x D
13、C x F E 1 设备综设备综 合效率定义义 OEE代表和设备理想状态 OEE 100 相比 现时设备 的运行状态 下列 图表显示如何确定OEE 测量OEE是设备运行持续改进的起点 没有测量就没有改善 世界级企业 的成功运营依赖于对设备 和生产流程绩效的一贯地 准确地测量 世界级企业的全局设备效率OEE为85 或更好 大多数企业发现 他们的设备 OEE运行在13 到40 之间 Running Time O E E 40 Minor Stoppages 23 Breakdowns 16 Set up 16 Scrap Rework 5 准备时间 停机 小中断 运行时间 废品 返工 Runnin
14、g Time O E E 85 Minor Stoppages 5 Breakdowns 5 Set up 4 Scrap Rework 1 世界级级企业业的OEE标标准多数企业业的OEE标标准 p 综合设备效率 工作时间 Total operating time A 负荷时间 Loading time B 稼动时间 Running time C 性能稼动时间 D 价值稼动时间 计划 停止 性能 不良 负荷率 时间 稼动 率 性能稼动 率 良品率 OEE 时间稼动率x性能稼动率x良品率 B A x C B x D C p完全有效生产率TEEP Total Effective Equipment
15、 Productivity TEEP 设备利用率 设备综 合效率 计划开动时间 日历工作时间 OEE 负荷时间A 工作时间 OEE 稼动 开动 运转 不良LOSS不良 再作业 大 分 类中 分 类 计划LOSS 停止LOSS 设备故障 动力事故 换产 流量不足 流量调节 资材短缺 品质问题 性能LOSS瞬间停止 速度降低 空转 交班时间 就餐 休息 生产中断 计划保全 公司认可的损失 影响OEE 的损失 2 设备设备 效率损损失 Loss 的分类类 3 空转转和瞬间间停机的损损失 由于小问题 引起的短暂中断 其原因有 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错 n影响OEE的六大损失
16、 1 停工和故障的损损失 设备 失效需要执行维护 操作 其原因 有 机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4 降低速度的损损失 设备 在低于其标准设计 速度运行导致 的损失 其原因有 机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载 2 换换装和调试调试 的损损失 从一种产品到另一种产品换产 的时间 损失 或运行时对设 置的改动 其原因有 移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置 5 生产产次品的损损失 由于报废 返工或管理次品所导致的时 间损 失 其原因有 人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷 6 启动稳动稳 定的损损失 设备 从启动到正常工作所需要的时间 其原因有 设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 设 备 工 作 时 间 负 荷 时 间 计 划 损 失 稼动时间 停 止 损 失 实 际 稼动时间 性 能 损 失 价值稼 动时间 不 良 损 失 6大损失 停工 故障 换装 调整 启 动 稳定 空转 瞬停 速 度 降低 废品 返工 设备综 合效率的计算公式 设备综 合效率 时间稼动率 性能稼动率 良品率 时间稼动率 负荷
