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1、工程概述：本工程为江阴友利特种纤维有限公司年产6800吨氨纶四、五期安装工程，工艺管道安装包含聚合、纺丝、泵房及室内管廊、清洗间、精制工段、空压站、锅炉房、罐区及VG/IG、室外综合管架等工号，根据工程自身特点，工艺管道作业指导书共分为3个部分，分别对夹套管、普通工艺管道的安装、焊接进行作业指导，作业人员施工时应严格按照指导书中的有关规定执行。第一部分：工艺管道安装一、 概述本工程工艺管道分不锈钢管（SUS316、SUS304）和无缝钢管（20），规格从DN10至DN500,共计五万余米，为保证施工质量，特编制本作业指导书，施工人员应严格按照指导书相关规定作业。二、编制依据（一）、SH3501
2、-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范；（二）、GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范。三、主要施工机具序号施工机具及设备名称型 号单位数 量备 注1电焊机WS-400台112砂轮机230台63砂轮机180台114砂轮机100台115水平尺把116角尺把117手拉葫芦1T台58常用工具齐备四工艺管道施工步骤（一）、安装工艺框图技术交底领料材料检验管材调直划线下料阀门试验管道加工坡口管道连接管道及附件安装支架制作安装吹扫与试压防腐绝热中间交工（二）、工艺管道施工过程控制技术工作文件资料参加技术交底 管道组成件 检验 阀门检查与 试验管道预制记录记录管道试验检验管
3、道安装 检验检验管道吹扫检验记录管道防腐绝热检验管道中间交工退货 不合格不合格不合格不合格不合格不合格不合格接收生产任务指令支吊架制安不合格记录检验（三）、施工方法及技术措施1、管道、管道组成件及管道支承件的检验 (1)、管道、管道组成件及管道支承件的检验必须有制造厂的质量证明书。安装前，按设计要求及规范规定仔细核对其规格、型号、材质、质量，并进行外观检查，不合格者不得使用。 (2)、凡按规定作抽样检查的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并做好标记进行隔离。 (3)、检验合格的管道、管道组成件分区存放。不锈钢与碳钢管道、管道组成件不得接触。
4、2、阀门检查与试验阀门要具有产品合格证或质量证明书。阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验，壳体的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时将压力缓慢升至试验压力后，保持5min，检查壳体和填料，无渗漏现象为合格，然后在公称压力下进行严密性试验，阀芯密封面不漏为合格。外观检查无缺陷、开启灵活，检验合格的阀门，及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，并做合格标记，填写“阀门试验记录”。3、工艺管道的预制、按现场审查确认的设计管段图或管道平、剖面图选料，清理，确定几何尺寸，部分施焊进行预制，预制完成后及时封闭管口。、预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，工序发生变化应及时做好标记的移植。、
5、不锈钢管道不得使用钢印作标记。、如因施工现场空间限制需要弯管时，弯管最小弯曲半径应符合下表规定。管道设计压力（Mpa）弯 管 制 作 方 式 最 小 弯 曲 半 径 10热弯3.5D0冷弯4.0D010冷、热弯5.0D0注：D0为管子外径4、工艺管道的安装、管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。清除合格后应及时封闭。、。、安装时应小心搬运膨胀接头，特别注意不要损坏内管的对接接头区，内管对接接头区的间隙和表面差应为0mm。、夹套管安装偏差不应超过下表规定：项 目允许偏差 mm坐 标10标 高5水平管弯曲度1/1000,最大20立管垂直度1/1000,最大15、管道坡度
6、、坡向应符合设计要求，需调整时，调整垫板只能加在管托底板下面或调整吊杆。、夹套管的附属件（温度计、压力表接头等）及导热油进出管接口必须在夹套管制作同时施工完毕，不允许在安装后施工。、夹套管对焊焊缝布局应符合如下规定：a、直管段焊缝间距：内管200mm,外管100mm；b、环向焊缝距管架支承点不少于100mm，且不得留在过墙或楼板处；c、水平管外管剖切的纵向焊缝应置于易检修部位；d、应尽量避免在焊缝上开孔或连接支管。、法兰安装前，应检查其结合面的水平度间隙差，安装时应使用同一材质规格的螺栓螺母并涂上二硫化钼以便拆卸和维修，紧固螺栓应均匀，松紧适度以螺纹外露23扣长度为宜，如需加临时垫片，其尺寸应
7、与正式垫片相同，并做出醒目标志便于系统试验前加以更换。7、支吊架安装、支吊架安装时位置正确，牢固可靠，符合设计要求。、夹套管属于热位移管，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根位移方向相反或位移值不同的管道不得使用同一吊杆。、导向支架或滑动支架的滑动面应平整光滑，不得有偏斜、卡涩现象，导向板与管托间应有23mm间隙，其相对安装位置为偏移反向且为位移值的1/2。、所有支吊架的拉杆受力均匀且略有弹性。8、夹套管系统试验、夹套管管道试验介质用无油压缩空气或氮气、气压强度试验压力不超过0.6Mpa，按试验压力的10%逐级缓升，达到试验压力后，稳压5min，以无泄漏、目测无变形为合格。
8、、气压强度试验后，降至设计压力，用涂肥皂水等方法检查，如无泄漏，稳压30min，压力不降，则严密性试验为合格。、夹套管外管安装后，与联络管一并进行系统强度和严密性试验。对夹套管系统的强度和严密性试验，我项目部将于试验前编制专门的试验方案。9、夹套管系统吹洗、夹套管安装构成系统后进行内、外管的吹扫，凡不能参与吹扫的管道、设备、阀门、仪表等，拆除或用盲板隔离，不需拆除的阀门，处于全开状态。、夹套管用无油压缩空气进行系统吹扫，气体流速不小于20m/s。用木锤敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。管子出口放置白布检查，吹出的气流中无铁锈和脏物为合格。第一部分：夹套管安装二、 概述
9、本工程夹套管施工分两种形式：全夹套管安装和半夹套管安装，全夹套管为内管焊缝在外管内，半夹套管为内管焊缝均裸露于外管未覆盖处，为保证施工质量，特编制本作业指导书，施工人员应严格按照指导书相关规定作业。二、编制依据（一）、FJJ211-86夹套管施工及验收规范；（二）、GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范；（三）、SH3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范。三、主要施工机具序号施工机具及设备名称型 号单位数 量备 注1电焊机WS-400台112砂轮机230台63砂轮机180台114砂轮机100台115水平尺把116角尺把115手拉葫芦1T台5四夹套管施工
10、步骤（一）、安装工艺框图技术交底领料材料检验管材调直划线下料阀门试验管道加工坡口管道连接管道及附件安装支架制作安装吹扫与试压防腐绝热中间交工（二）、夹套管施工过程控制技术工作文件资料参加技术交底 管道组成件 检验 阀门检查与 试验管道预制记录记录管道试验检验管道安装 检验检验管道吹扫检验记录管道防腐绝热检验管道中间交工退货 不合格不合格不合格不合格不合格不合格不合格接收生产任务指令支吊架制安不合格记录检验（三）、施工方法及技术措施1、管道组成件及管道支承件的检验 管道组成件及管道支承件的检验必须有制造厂的质量证明书。安装前，按设计要求仔细核对其规格、型号、材质、质量，并进行外观检查，不合格者不
11、得使用。2、阀门检查与试验阀门要具有产品合格证或质量证明书。阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验，壳体的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时将压力缓慢升至试验压力后，保持5min，检查壳体和填料，无渗漏现象为合格，然后在公称压力下进行严密性试验，阀芯密封面不漏为合格。外观检查无缺陷、开启灵活，检验合格的阀门，及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，并做合格标记，填写“阀门试验记录”。3、夹套管预制、组装步骤、内管选料，清理，确定几何尺寸，确定支撑块位置及相应配件，部分施焊。、外管选料，清除油污杂物，确定几何尺寸和配件，局部施焊。、外管套入确定调整半管（哈夫管）部分，实测其几何尺寸。
12、、内管焊口检测试验。、外管焊接、调整半管（哈夫管）封焊，检测。、预制件编号，待装。4、内、外管制作、为保证生产过程工艺参数的准确性，内外管的规格、材质必须符合设计要求及有关规范规定，领用材料必须有合格证及相关证明材料。、内管和外管必须分开堆放整齐，严禁混放、乱放。、管子的切口、坡口严禁手工火焰切割，应用砂轮机或其它机械方法进行加工，加工合格后清除内部切屑、灰尘，封闭敞口。、内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求，如无设计要求时，对I、II级焊缝错边量不应超过管壁厚度的10且不大于1mm。、外管段制作时，应比相应的内管短50100mm，以便于焊口的各项检测和试验工作，外管封焊时通过调整半管尺寸进行补偿。、夹套管制作应保证其直线性和水平转角及立体转角的准确性，还需有防止部件施焊变形的技术措施。、夹套内管的内表面（包括焊缝区）应光滑，使其符合设计规定。、施工时尽量减少内管焊口，做到科学准确节约的原则。5、弯头、异径管、三通技术要求、内外管弯头规格严格按照设计规定，当内管弯头的曲率半径比外管短时外管采用半壳弯头。、夹套管外管三通采用压制剖切件，纵切形式，切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过8，焊缝内表面要求平整无凸瘤。、夹套管内、外管异径管采用冲压对接标准件。对接时应保证内、外管大口径一侧对齐，防止内外管腔变小或阻
