《PPAP五大工具》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PPAP五大工具（102页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、統計製程管制 SPC 甘红军 課程內容 n控制圖歷史說明 n控制圖說明 n控制圖原理說明 n控制圖種類及選擇說 明 n正態分佈說明 n普通原因 特殊原因 說明 n使用控制圖注意事項 nX R X S X R X Rm控制 圖 nP np c u控制圖 nCa Cp Cpk Pp Ppk Cmk指數說明 n什麼是MOTOROLA的6 n控制圖的判讀 nCase study 2 控制圖的歷史 n控制圖是1924年由美國品管大師W A Shewhart博 士發明 因其用法簡簡單且效果顯著 人人能用 到處可用 遂成為實施品質管制時不可缺少的 主要工具 當時稱為 Statistical Quality
2、Control n英國在1932年 邀請W A Shewhart博士到倫 敦 主講統計品質管制 而提高了英國人將統 計方法應用到工業方面之氣氛 n日本在1950年由W E Deming博士引到日本 3 預防或容忍 PROCESS原料 人機 法 環 測量 測量 結果 好 不好 不要等產品做出來後再去看它好不好 而是在製造的時候就要把它製造好 4 控制圖的目的 n管制和一般的統計圖不同 因其不僅能將數值 以曲線表示出來 以觀其變異之趨勢 且能顯 示變異係屬於機遇性或非機遇性 以指示某種 現象是否正常 而採取適當之措施 利用控制限區隔 是否為非機遇性 5 控制圖種類 以數據來分 n計量值控制圖 n平
3、均值與全距控制圖 n平均值與標準差控制圖 n中位值與全距控制圖 n個別值與移動全距控制 圖 n計數值控制圖 n不良率控制圖 n不良數控制圖 n缺點數控制圖 n單位缺點控制圖 6 n 10 25 控制圖的選定 資料性質 不良數或 缺陷數 單位大小 是否一定 n 是否一定 樣本大小 n 2 Cl的性質 n 是否較大 u 圖 c 圖 np 圖 p 圖 X Rm 圖 X R 圖 X R 圖 X s 圖 計數值 計量值 n 1 n 1 中位數 平均值 n 2 5 缺陷數 不良數 不一定 一定 一定 不一定 控制圖的選擇 7 搜集數據 繪解析用控制圖 是否穩定 繪直方圖 是否滿足規格 控制用控制圖 尋找異
4、常原因 檢討機械 設備 提升製程能力 控制圖的繪製流程 8 控制圖原理說明 群體 平均值 標准差 k k 抽樣 9 控制圖原理 k 在內的概率在外的概率 0 67 50 00 50 00 1 68 26 31 74 1 96 95 00 5 00 2 95 45 4 55 2 58 99 00 1 00 3 99 73 0 27 10 68 26 95 45 99 73 1 2 3 1 2 3 正態分佈概率 11 個別值的正態分佈 平均值的正態分佈 控制圖的正態分佈 控制圖原理說明 12 管制界限和規格界限 n規格界限 是用以說明品質特性之最大許 可值 來保證各個單位產品之正確性能 n管制界限
5、 應用於一群單位產品集體之量 度 這種量度是從一群中各個單位產品所 得之觀測值所計算出來者 13 製程的組成以及其波動的原因 波動原因 人機器材料 方法測量環境 14 過程控制和過程能力 控制 滿足要求 受控不受控 可接受1類3類 不可接受2類4類 簡言之 首先應通過檢查並消除變差的特殊原因使過程處於 受統計控制狀態 那麼其性能是可預測的 就可評定滿足顧 客期望的能力 15 16 普通原因 特殊原因 n普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重 復的分布過程中的許多變差的原因 我們稱之為 處於統計控制狀態 受統計控制 或有時簡稱 受 控 普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因 只 有變差的普
6、通原因存在且不改變時 過程的輸出才可 以預測 n特殊原因 指的是造成不是始終作用於過程的變差的 原因 即當它們出現時將造成 整個 過程的分佈改變 除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施 否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸 出 如果系統內存在變差的特殊原因 隨時間的推移 過程的輸出將不穩定 17 局部措施和對系統採取措施 n局部措施 n通常用來消除變差的特 殊原因 n通常由與過程直接相關 的人員實施 n大約可糾正15 的過程 問題 n對系統採取措施 n通常用來消除變差的普 通原因 n幾乎總是要求管理措施 以便糾正 n大約可糾正85 的過程 問題 18 控制圖的益處 n合理使用控制
7、圖能 n供正在進行過程控制的操作者使用 n有於過程在質量上和成本上能持續地 可預測地保持 下去 n使過程達到 n更高的質量 n更低的單件成本 n更高的有效能力 n為討論過程的性能提供共同的語言 n區分變差的特殊原因和普通原因 作為採取局部措施 或對系統採取措施的指南 19 使用控制圖的准備 n建立適用於實施的環境 n定義過程 n確定待管理的特性 考慮到 n顧客的需求 n當前及潛在的問題區域 n特性間的相互關係 n確定測量系統 n使不必要的變差最小 20 質量特性與控制圖的選擇 n為保証最終產品的質量特性 需要考慮以下幾 個方面 n認真研究用戶對產品質量的要求 確定這些要求那些 與質量特性有關
8、應選擇與使用目的有重要關系的質 量特性來作為控制的項目 n有些雖然不是最終產品質量的特性 但為了達到最終 產品的質量目標 而在生產過程中所要求的質量特性 也應列為控制項目 n在同樣能夠滿足對產品質量控制的情況下 應該選擇 容易測定的控制項目 用統計方法進行質量控制如無 質量特性數據就無法進行 21 質量特性與控制圖的選擇 n在同樣能夠滿足產品質量控制的情況下 應選 擇對生產過程容易采取措施的控制項目 n為了使控制最終取得最佳效果 應盡量采取影 響產品質量特性的根本原因有關的特性或接近 根本原因的特性作為控制項目 n產品的質量特性有時不止一個 則應同時采取 幾個特性作為控制項目 22 使用控制圖
9、的注意事項 n分組問題 n主要是使在大致相同的條件下所收集的質量特 性值分在一組 組中不應有不同本質的數據 以 保証組內僅有偶然因素的影響 n我們所使用的控制圖是以影響過程的許多變動 因素中的偶然因素所造成的波動為基準來找出 異常因素的 因此 必須先找出過程中偶然因素 波動這個基準 23 時間 質量特性 製程的變化 分組時的重要考慮 讓組內變化只有偶然因素 讓組間變化只有非偶然因素 組內變異小 組間變異大 24 使用控制圖的注意事項 n控制界限的重新計算 n為使控制線適應今后的生產過程 在確定控制 圖最初的控制線CL UCL LCL時 常常需要 反復計算 以求得切實可行的控制圖 但是 控 制圖
10、經過使用一定時期后 生產過程有了變化 例如加工工藝改變 刀具改變 設備改變以及 進行了某種技術改革和管理改革措施后 應重 新收集最近期間的數據 以重新計算控制界限 並作出新的控制圖 25 為何控制界限應延用 26 建立控制圖的四步驟 A收集數據 B計算控制限 C過程控制解釋 D過程能力解釋 27 建立X R圖的步驟A 階段收集數據 A1選擇子組大小 頻率和數據 子組大小 子組頻率 子組數大小 A2建立控制圖及記錄原始記錄 A3計算每個子組的均值X和極差R A4選擇控制圖的刻度 A5將均值和極差畫到控制圖上 28 取樣的方式 n取樣必須達到組內變異小 組間變異大 n樣本數 頻率 組數的說明 29
11、 組數的要求 最少25組 當製程中心值偏差了 二個標准差時 它在 控制限內的概率為0 84 那麼連續25點在線內 的概率為 30 平均值和極差 n平均值的計算 nR值的計算 31 計算控制限 B1計算平均極差及過程平均值 B2計算控制限 B3在控制圖上作出平均值和 極差控制限的控制線 建立X R圖的步驟B 32 33 過程控制解釋 C1分析極差圖上的數據點 C2識別並標注特殊原因 極差圖 C3重新計算控制界限 極差圖 C4分析均值圖上的數據點 超出控制限的點 鏈 明顯的非隨機圖形 超出控制限的點 鏈 明顯的非隨機圖形 C5識別並標注特殊原因 均值圖 C6重新計算控制界限 均值圖 C7為了繼續進
12、行控制延長控制限 建立X R圖的步驟C 34 控制圖的判讀 n超出控制界限的點 出現一個或多個點超出任何一個 控制界限是該點處於失控狀態的主要證據 UCL CL LCL 異常 異常 35 控制圖的判讀 n鏈 有下列現象之一即表明過程已改變 n連續7點位於平均值的一側 n連續7點上升 後點等於或大於前點 或下降 UCL CL LCL 36 控制圖的判讀 n明顯的非隨機圖形 應依正態分佈來判定圖形 正常應是有2 3的點落於中間1 3的區域 UCL CL LCL 37 控制圖的觀察分析 n作控制圖的目的是為了使生產過程或工作過程處 于 控制狀態 控制狀態即穩定狀態 指生產過程 或工作過程僅受偶然因素
13、的影響 產品質量特性的 分布基本上不隨時間而變化的狀態 反之 則為非 控制狀態或異常狀態 n控制狀態的標準可歸納為二條 n第一條 控制圖上點不超過控制界限 n第二條 控制圖上點的排列分布沒有缺陷 38 控制圖的觀察分析 n進行控制所遵循的依據 n連續25點以上處于控制界限內 n連續35點中 僅有1點超出控制界限 n連續100點中 不多于2點超出控制界限 n五種缺陷 n鏈 點連續出現在中心線 CL 一側的現象稱為鏈 鏈的長 度用鏈內所含點數多少來判別 n當出現5點鏈時 應注意發展情況 檢查操作方法有無異常 n當出現6點鏈時 應開始調查原因 n當出現7點鏈時 判定為有異常 應采取措施 39 控制圖
14、的觀察分析 n從概率的計算中 得出結論 n點出在中心線一側的概率A1 1 2 n點連續出現在中心線一側的概率A1 1 2 7 1 128 0 7 即 在128次中才發生一次 如果是在穩定生產中處于控制狀態 下 這種可能性是極小的 因此 可以認為這時生產狀態出 現異常 n偏離 較多的點間斷地出現在中心線的一側時偏離 如有以下情況則可判斷為異常狀態 n連續的11點中至少有10點出現在一側時 n連續的14點中至少有12點出現在一側時 n連續的17點中至少有14點出現在一側時 n連續的20點中至少有16點出現在一側時 40 控制圖的觀察分析 n傾向 若干點連續上升或下降的情況稱為傾向 其判 別準則如下
15、 n當出現連續5點不斷上升或下降趨向時 要注意該工序的操 作方法 n當出現連續6點不斷上升或下降的趨向時 要開始調查原因 n當出現連續7點不斷上升或下降的趨向時 應判斷為異常 需采取措施 n周期 點的上升或下降出現明顯的一定的間隔時稱 為周期 n周期包括呈階梯形周期變動 波狀周期變動 大小波動等 情況 41 控制圖的觀察分析 n接近 圖上的點接近中心線或上下控制界限的 現象稱為接近 接近控制界限時 在中心線與控 制界限間作三等分線 如果在外側的1 3帶狀區 間內存在下述情況可判定為異常 n連續3點中有2點 該兩點可不連續 在外側的1 3帶狀 區間內 n連續7點中有3點 該3點可不連續 在外側的
16、1 3帶狀區 間內 n連續10點中有4點 該4點可不連續 在外側的1 3帶狀 區間內 42 為了繼續進行控制延長控制限 n估計過程標准偏差n計算新的控制限 43 Case study 1234567891011121314 16776747276747072707374737072 26875737478747274787674767579 36877967578717375777576777580 46979957280727176727577727278 1516171819202122232425262728 17574706274788080725570737273 27478656475778179685672737472 37877656276728174685871767074 47972646175737974655672747476 44 Case study n請計算出上表的X R控制圖的控制限 n請判定過程是否穩定 n如果是不穩定該如何處理 n如果製程假設已穩定 但想將抽樣數自n 4 調為n 5時 那麼其新控制限為何 45 過程能力解釋 D1計算過程的標準偏差 D
