《珠海格力电器启明星qc小组——降低外协管路件系统漏堵故障率ppt课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《珠海格力电器启明星qc小组——降低外协管路件系统漏堵故障率ppt课件.ppt（43页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、 启明星 QC小组 珠海格力电器QC小组 发布人 曾启明 郑为光 启明星启明星 QCQC小组小组 启明星 QC小组 小组简介 组员 颜小林 组员 戴伟 组员 蔡锐凯 组员 史光田 组员 李海龙 组员 汤文通 组员 曾启明 组员 郑为光 组员 苏永斌 组员 吴丽花 组员 董明景 组长 陈瑞武 启明星 名称 启明星 成立时间 2013年7月1日 活动时间 2013 7 1 2013 11 30 课题类型 攻关型 启明星 QC小组 专有名词解释 管路件及系统漏堵 空调用管路件是指用铜材加工而成的 在空调系统中 起到连接 分流 过滤 集液等作用的零件 大致可分为单管 过滤器 波纹管 分流器及组件 消音
2、器 焊接组件等 系统漏堵是空调系统的一项重要指标 系统发生泄漏将会使得空调系统冷 媒逐渐泄漏完全 导致空调不运作 而系统堵塞 则会造成空调无法运作 或者能效异常 启明星 QC小组 一 选题理由 制表 苏永斌 日期 2013 7 1 2013年4 6月公司系统漏堵数据报表 公司4 6月份系统漏堵数据显示 该季度公司生产总量共为394 5万件 外协件 系统漏堵故障数共250单 其中管路件故障数高达184单 占外协总故障数的73 60 管路件占系统漏 堵故障比例高 直接影响到了外协件整体系统漏堵指标达成情 况 2013年4 6月系统漏堵数据汇总 故障类别故障数生产数量故障率 PPM 故障比例 管路件
3、 184 46 63 73 60 四通阀21 5 32 4 20 截止阀 13 3 29 5 20 压缩机 17 4 31 6 80 汽液分离器 15 3 80 6 00 总计250 63 36 100 00 管路件占外协系统漏堵总故障的73 60 选定课题降低外协管路件系统漏堵故障率 启明星 QC小组 实 启明星 QC小组 三 现状调查 制图 曾启明 日期 2013 7 6 常见故障缺陷类型 材质异常 裂纹 过渡结构不良 虚焊 过烧 定位点 压槽过深 焊堵 启明星 QC小组 三 现状调查 2013年4 6月份管路件系统漏堵故障统计表 故障类型 故障 数 故障 率 PPM 频率 累计频 率 虚
4、焊 过烧9423 82 51 09 51 09 过渡结构不良7819 77 42 39 93 48 有裂纹51 27 2 72 96 20 材质异常30 75 1 63 97 83 焊堵20 51 1 09 98 91 定位点 压槽过 深 20 51 1 09 100 00 总计18446 63 100 00 小组成员对2013年4 6月管路件系统漏堵故障情况进行统计 汇总如下 从排列图可以看出 管路件系统漏堵故障中 虚焊 过烧及过渡结构不良占总故障的比重为93 48 为管路 件系统漏堵故障的主要症结点 制图 颜小林 日期 2013 7 10 重点问题 启明星 QC小组 四 设定目标 经小组讨
5、论 决定把本次活动的目标确定为 管路件系统漏堵故障率低于 32 64ppm 制图 颜小林 日期 2013 7 10 公司下半年的外协件系统漏堵总体目标已由上半年的80ppm下调至了60ppm 指标 降低了25 为有效地达成公司总体目标 设定本项目的目标严于公司整体目标 定为项目结束后管路件系统漏堵故障率下降30 即下降至46 63 1 30 32 64ppm 启明星 QC小组 五 故障原因分析 制图 曾启明 日期 2013 7 11 确定了主要症结并明确目标后 小组展开头脑风暴会议 运用树图等质量工具深 入分析管路件虚焊 过烧及过渡结构不良的故障原因 共找到了9条末端因素 过渡结构不良 虚焊
6、过烧 焊接火焰过大 过小 加热时间过长 过短 配管歪斜 配合面清洁度差 焊料流动性差 焊枪选用不合理 焊工技能不熟练 无定位工装 设备加工异常 模具磨损 加工参数异常 过渡结构设计不合理 焊工培训不足 焊工焊接经验不足 焊料渗入不良 启明星 QC小组 小组成员对树图找出来的9条末端因素进行归纳整理 制定要因确认计划表 逐一验证 找出要因 六 要因确认 序号末端原因确认内容确认方法标准负责人完成时间 1焊工培训不足 焊工理论及实操培训学时 是否符合上岗要求 检查员工培训记录 理论培训36课时 实操培训6 个月以上 汤文通 苏永斌 2013 7 16 2 焊工焊接经验 不足 不同焊工 不同时段是否
7、 焊接质量不同 安排不同焊工进行焊接试 验 焊接泄漏故障较多的 编码 通用焊接工艺规程要求焊接熔 深60 以上 晶粒度要求 0 1mm 曾启明 2013 7 16 3 焊枪选用不合 理 焊接多配管组件时焊枪使 用是否错误 对焊漏件的生产班组进行 检查 焊枪应根据焊接铜管管径正确 选用 符合焊接工艺规程 汤文通2013 7 18 4 配合面清洁度 差 零部件存在脏污 氧化等 清洁度差问题 1 测试泄漏样品润湿角 2 安排模拟试验 分 析对比 小铜制品检验规范要求焊接表 面光洁 焊接润湿角小于30 戴伟 郑为光 2013 7 20 5焊料流动性差 焊料是否有难熔 不熔问 题 测试焊料流动性 并进行
8、 试焊确认 铜基与银基钎料检验规范要求 焊缝应成形光滑 无夹杂 气 孔 未熔 过烧不良现象 汤文通 李海龙 2013 7 25 6无定位工装 焊接配管过程是否有可靠 措施保证配管深度及垂直 度 小组成员对外协厂焊接过 程进行现场检查 查看是 否使用工装进行合理定位 小铜制品检验规范要求管路件 无歪斜 尺寸不良问题 汤文通 2013 7 25 7加工参数异常加工参数设置是否错误 对比故障批次及合格批次 生产时的设置参数 设备参数应按照相关工艺文件 进行调试 汤文通 2013 7 25 8模具磨损模具是否异常 小组成员对外协厂使用的 模具进行检查 模具必须按照设备TPM手册进 行保养维护 汤文通
9、蔡锐凯 2013 7 25 9 过渡结构设计 不合理 零件结构是否符合管路件 对应物料的相关设计规范 要求 圆弧过渡等是否有 效 核实零件是否符合管路件 对应物料的相关设计规范 要求 管路冲压件设计规范要求冲压 变形区域须有圆角过渡 无应 力集中 曾启明 戴伟 苏永斌 2013 7 27 制表 董明景 日期 2013 7 12 启明星 QC小组 六 要因确认 要因一 焊工培训不足 标准 要求理论培训36课时 实操培训6个月以上 并取得焊工资格上岗证 验证方法 焊工为特殊工种 其在独立上岗前 必须通过三级培训合格后 再通过 师傅带徒弟 一 帮一 的方式实操培训6个月以上 经过理论 实操考试合格后
10、才能正式上岗 经检查员工培 训记录及上岗证 焊工均经过足够培训后上岗 上岗证在有效期内 非要因 制表 苏永斌 日期 2013 7 16 全体操作人员岗位培训时间合乎规定 实操技能测试合格 启明星 QC小组 六 要因确认 要因二 焊工焊接经验不足 标准 通用焊接工艺规程要求焊接熔深60 以上 晶粒度要求 0 1mm 验证方法 小组安排同一厂家不同焊工分别在不同班次进行焊接拔孔管产品集气管组件 此种产品 焊接难度较大 一个制品上有5个焊点 安排A级焊工和C级焊工分别焊接 并且白班 晚班双班 次都进行试验 各焊接10个样品 共计40件 焊接后测量成品的最小焊接熔深并记录 对结果 进行双因子方差分析
11、因子焊工P 00 05 因子交互作 用P 0 315 0 05 影响不显著 说明不同焊工对制品的焊接质量有较大影响 C级焊工 新入职 焊工 焊接质量较差 制图 汤文通 日期 2013 7 16 要因 启明星 QC小组 六 要因确认 要因三 焊枪选用不合理 标准 焊枪选用应该按照通用焊接工艺规程进行选择 验证方法 对于不同编码 不同类型管路件 涉及不同材料 不同壁厚的零件焊接 选择合适的焊枪 方能有效保障焊接的质量 小组成员到外协厂家进行生产检查 发现厂家某些岗位仅配备一把 焊枪 有时候会安排临时任务到该岗位 易出现焊接质量问题 例如生产05012072 分流器组 件时 其支管与紫铜采用紫铜带
12、板 加工 先把铜带冲成一个杯状 然后在 杯底 开孔翻 边 在 杯口 缩口 形成二孔分配器 此物料对接壁厚差较大需先缓慢预热后再焊接 当 使用6 焊枪时 极易出现虚焊 制图 汤文通 日期 2013 7 18 要因 启明星 QC小组 六 要因确认 要因四 配合面清洁度差 标准 小铜制品检验规范要求配合面应清洁度良好以保证焊接熔深 金相分析规范中以焊接成 品的润湿角来评价配合面清洁度 润湿角越大 清洁度越差 验证方法 测试泄漏样品润湿角 小组成员对泄漏样品和正常样品进行金相分析测试润湿角 测试结果见下表 对测试结果进行单因子方差分析 分析结果为 P 030 符号检验与单比率检验相同 分析如下 P 0
13、 拒绝原假设 焊料流动性无差异 说明所使用的焊料流动性良好 并无难熔 不熔 反馈 非要因 制表 苏永斌 日期 2013 7 25 启明星 QC小组 六 要因确认 制图 郑为光 日期 2013 7 25 要因六 无定位工装 标准 小铜制品检验规范要求管路件无歪斜 尺寸不良问题 验证方法 小组成员到各管路件厂家进行验收检查 各厂家均有可调式定位工装 针对不同结构的物 料 都进行准确定位 而后首检后才进行焊接 同时 支管均按子图检验后方进行组件焊接 可以保证定位及插入深度 非要因 启明星 QC小组 六 要因确认 要因七 加工参数异常 标准 设备参数应按照相关工艺文件进行调试 验证方法 小组成员将生产
14、线出现裂漏的样品的具体信息给到厂家核查 对比故障件与合格品的加工参 数记录 调试设备人员等 均完全一致 制图 史光田 日期 2013 7 25 非要因 启明星 QC小组 六 要因确认 要因八 模具磨损 标准 模具必须按照设备TPM手册进行保养维护 验证方法 小组成员发现生产线冲压裂漏故障品往往集中在同一个批次内 且故障品裂漏处有明显的压 痕 冲压模具长期运行会造成老化磨损 装配松动 经检查和验证 模具正常状态和异常状态生 产出来的制品的泄漏故障率差距明显 制图 蔡锐凯 日期 2013 7 25 要因 模具冲压块与导轨间隙过大造成冲压点偏向 一侧 该侧即会冲压受力大 导致冲压裂漏 启明星 QC小
15、组 六 要因确认 要因九 过渡结构设计不合理 标准 管路冲压件设计规范要求冲压变形区域须有圆角过渡 无应力集中 验证方法 小组对生产线中出现裂漏故障件进行排查 发现故障件均为冲压结构件 经对泄漏样品进行 检查 发现其过渡弧紧促 存在应力集中现象 极易在冲压受力的条件下开裂 说明过渡结构设 计不合理 制图 汤文通 日期 2013 7 27 通过金相分析发现裂纹的前半段呈现沿晶开裂形式 晶粒未发生变形 且周围存在细微裂纹 见图3 而后半段 晶粒发生严重扭曲变形 见图4 这说明冲压件在开始阶段 由于材料存在较大内应力 再加上受脉冲压力反复冲击 冲压槽中的焊料末端产生较大的应力集中 最终内应力释 放产
16、生开裂 裂纹后半段的产生由于铜材料在反复折弯过 程中产生疲劳性开裂 最终出现穿透性裂纹 要因 启明星 QC小组 六 要因确认 过渡结构设计不合 理 模具磨损配合面清洁度差 焊枪选用不合理 焊工焊接经验不足 要因 小组经过实际验证分析确定了以下五个要因 启明星 QC小组 七 制定对策 序号要因对策目标实施措施负责人实施日期地点 1 焊工焊接 经验不足 对焊接难度较大管 路件进行专人定岗 规范焊接前 焊 接过程 焊接成品 控制要求 满足制品 焊接熔深 要求 对结构复杂 焊接难度大的制品 定岗定员 必须安排A级焊工进行 生产 汤文通 陈瑞武 2013 8 5 厂家生产 车间 2 焊枪选用 不合理 下发焊枪选用工艺 规程给到厂家 合 理选用焊枪 在不 同岗位均配备不同 焊枪 以满足不同 生产任务 不出现过 烧 虚焊 的故障 1 规范焊枪规格选择 2 在各岗位配置不同型号焊枪 汤文通2013 8 10 厂家生产 车间 3 配合面清 洁度差 规范清洁度控制及 检测方案 满足制品 焊接熔深 要求 下发小铜制品质保协议及明确清洁 度要求 苏永斌 曾启明 2013 8 25 厂家生产 车间 4模具磨损
