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1、 创亿欣精密电子股份有限公司 公司级培训教案 培训讲师 周云 IE课程培训 主办单位 管理部 2 一 防呆法 防錯法 意義 如何設計一個東西 使錯誤絕不會發生 或使錯誤發生的机會減至最低 應用范圍 机械操作 產品使用 文書處理 基本原則 使作業的動作輕松 例 顏色區分File類別 人員職能 端子 使作業不要技能與直覺 例 產品放入不要對准 導向 使作業不會有危險 例 各類設備加防護罩 貼醒目標示 使作業不依賴感官 例 方向產品無法放入 NG品設備停止 3 目的 具有即使人為忽視也不會發生錯誤的構造 不需要注意力 具有外行人來做也不會錯誤的構造 不需要經驗與直覺 具有不管是誰或何時工作都不會出錯
2、的構造 不需要高度的技能或專門的知識功用 積極 絕不會再發生 消極 發生率降至最低進行步驟 調查發現人為忽視 設定目標 制定實際計劃 調查人為忽視的原因 提出防錯的改善方案 CHECK實施效果 維持管制的狀態 4 防呆法應用原理 斷根原理 將原因從根本上排除 使絕不會發生錯誤 例 下手蓋板 防護欄加高保險原理 藉用二個以上的動作或依序執行才能完成工作 例 衝床雙按鈕 保險使用自動原理 以自動化的方式來限制某些動作執行或不執行 例 設備積料 欠料感應相符原理 藉用檢核是否相符合的動作 來防止錯誤的發生 例 自動机轉向机構 PCB的Post孔 極性槽 順序原理 避免工作順序或流程前后倒置 依編號順
3、序排列 例 各類資料編頁 食品廠自動門 5 隔離原理 分隔不同區域的方式 保護某些地區使其不造成危險或錯誤的現象發生 保護原理 例 不良品盒的使用 重工區域划分復制原理 同一工作 如需做二次以上 最好以COPY方式達成 例 表格 發文的COPY 治工具復制層別原理 線條粗細 不同的顏色 例 制服不同 特別管制線警告原理 以聲光等方式 例 自動机報警燈 Open Short測試報警緩和原理 雞蛋裝運 保利龍 銀行的原子筆等方式運用例 設備流道 緩衝器 防呆法應用原理 6 防呆法應用案例 1 QL系列 改善前 壓入机台承座材質為鐵的 對產品PIN頭有刮傷見銅現象 塑膠打傷現象 且產品不易取出 后段
4、用顯微鏡觀察 改善后 將壓入机台承座改為塑膠 避免了這一系列問題 產品輕松取下 且取消顯微鏡檢驗 2 DM JACK半成品改善前 模板定位銷是圓的 塑膠易反裝 導致整板塑膠端子報廢 改善后 模板定位銷改為三角形 產品不易轉動 并在模板畫一紅色尖頭 防止塑膠放反 7 動作經濟原則三大類20項 人体運用方面的原則8項 工作埸地的布置與環境之原則6項 工具與設備的設計原則6項 作用 減少操作人員的疲勞 例 腳踏開關應用 棧板 整板產品流道 縮短操作人員的操作時間 例 設備投料流道高度較低 提高工作效率 二 動改法 8 有關人体的運用原則 原則1 兩手同時開始及完成動作 例 獨臂作業 原則2 除休息時
5、間外 兩手不應同時空閑 原則3 兩臂的動作應反向同時對稱 原則4 盡可能以最低等級動作工作 動作等級分類 3類共17種 原則5 物体的動量盡可能利用之 例 產品沿流道下滑 打擊机 原則6 連線曲線運動較方向突變直線運動佳 例 畫圓與畫正方形 原則7 彈道式運動較輕快 原則8 動作宜輕松有節奏 9 有關工作場所之布置與環境 原則9 工具物料應置于固定處所 例 物料擺放五定定點 定位 定品 定型 定量原則10 工具物料裝置應依工作順序排列并置于近處 例 現場物料擺放依工序 物品擺放依使用類次 或先進先出 原則11 利用重力喂料 愈近愈佳 例 現場物料斗 箱 原則12 利用重力墮送 原則13 適當之
6、照明 充足光度 光線顏色適當 無反光 投射方向 可見度 物体本身的明亮度 物体與背景的對比度 本身尺寸與眼睛之距離等 原則14 工作台椅應適當舒適 例 試想若椅子太高或太低會怎麼樣 10 有關工具設備之原則 原則15 盡量以足踏 夾具替代手之工作 例 腳踏開關 產品座附夾具功能 原則16 盡可能將二種工具合并 例 鉚SHELL 整形治具 預壓 熱熔治具 原則17 工具 物料預放在工作位置 例 目視工具定位板 原則18 以手指負荷能力分配工作 右手 食 中 無 小 1246左 食 中 無 小 3578 原則19 手柄接觸面積盡可能加大 例 汽車方向盤包皮 圓形手柄 原則20 操作杆盡可能少變更姿
7、勢 例 船舵 机車方向盤由Y形 圓形 11 動作改善的基本方向 12 動作改善重點 需要全身用力的工作 不自然的姿勢 需要注意力的工作 壓惡的工作 動作改善原則 ECRS 剔除合并重排簡化 13 動作改善的技巧與要點 一 剔除a 剔除以手作為持物工具的工作b 剔除不方便或不自然的動作c 剔除必須使用肌力才能維持的姿勢d 剔除危險的工作I 剔除所有不必要的閑置時間二 合併a 合併各種工具使之成為多有用會演途b 合併可能的作業c 合併可能同時進行的動作 14 動作改善的技巧與要點 三 重組a 使工作平均于兩手 兩手之同時動作最好成對稱性b 小組作業時 應把工作平均分配給各成員c 把工作安排成清的直
8、線順序四 简化a 使用最低級的肌肉工作b 減少視覺動作并降低必須注視的次數c 保持在正常動作范圍內工作d 使手柄 操作杆 腳踏板 按鈕均在手足可及之處e 使用最簡單的動素組合來完成工作f 減少每一動作的復雜性 15 三 流程法 流程法的意義 是 制程分析 最基本 最重要的技朮 也是降低 隱藏成本 分析解決問題的最有力的工具 特點 清楚的標示所有的加工 搬運 檢驗 遲延等事項据以分析研究 設法減少各種事物的次數與所需時間及距離 降低隱藏成本的情況由此可以顯示出來 運用范圍 該件工作必須經歷一個以上不同地點的動作才能完成 該件工作必須經由一個以上人來完成 功用 用于記載現行工作的過程 依過程之記錄
9、 加以質問 尋求改善的地方 用以比較改善前后之差異情形 16 流程法的符號 加工 搬運 檢驗 等待 儲存 通過流程順序 可以將搬運距離 等待時間作分析 簡少 17 18 塑膠 裝HOOK 搬運 端子 裁切 插端子 端子壓入 去CARRY 插卡測試 O S測試 PCB測試 全檢 包裝 EH06001 R4 W裝配流程 19 流程分析 1 作業分析 考量操作是否受設計方面的影響 加工條件是否可以改變 合併工站 動作等 2 搬運分析 搬運重量 距離 時間 其間涉及到廠房空間及布置 机器排列 運輸方法及工具等3 檢驗分析 通常須考慮制程品的功能要求 精確度要求 檢出良品時 其檢驗价值如何 4 儲存分析
10、 此部分往往發生是因為材料或零件未到貨 或者下一步加工之机器不勝重荷 須暫為等待所致 因此應對各種控制作重點考慮 5 等待分析 遲延為浪費 理應降至最低限度 此部分涉及人員調配控制及閑余能量分析的問題 應考慮人為或設備改進部分 由人工 電梯 拖車等 20 四 五五法 5W1H When Where Who What how 改善創意的基本觀念 打破傳統習慣的束縛 沒有最好 只有更好 工作改善最大的阻礙 并不在于技朮不足 而在于一個人的想法 別輕易說 不行 起而行之 嘗試從另一個角度來思考 善于假設 推斷 假若我是你該怎麼做 發揮直覺力 創造力的源泉 覺得不對 不應該 就應試著去改善 食策略 不
11、怕多 只怕不知道多或不去做 21 生產的五大要素與5W1H 為什麼 生產對象 生產主体 方法 時間 空間 why what where who how when 加工的系列負荷能力平衡加工條件等 X 對准焦點Y 多目的Z 有系列的目的 人机器工具附件 時間適時 左右 前后 上下 材料半成品成品 22 五 人机法 人机配合法 意義 以圖表的方式 記錄操作人員與一部或多部机器的操作關係 并藉此記錄來進一步的分析與改善 作用 人與机器的時間有無空閑 利用這段空閑 操作另一部机器 利用空閑 作清除削屑 量測或其他手工工作 23 六 雙手法 意義 以圖表方式 來記錄操作者雙手 足 的動作過程 藉此記錄來
12、做進一步分析改善 應用范圍 以人為主的工作 對象為人的雙手或雙足 專注于某一固定地點的研究 該工作有高度的重復性 功用 記錄現操作者雙手 足 的動作過程 加以質疑 尋求改善 改治具 改物料放置方位 改作業方法 例 D SUB產品鉚合工站動作講解 插端子工站動作講解 24 七 抽查法 利用統計學原理 進行抽樣調查的方法 樣本的概念 群体 抽樣及工作抽查的好處 時間上不允許 成本大 不可能 不必要 觀測時間短 從事觀測記錄的人員不需要具備太高深的技術 對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間少 25 工作抽查的實施步驟 1 認識工作抽查的目的 2 初期觀察 收集有關資料 3 確定抽查的工作項目及明確定
13、義 4 抽查觀測記錄表格的設計 5 抽查的觀測次數的決定 n Z 1 P SPP 觀測資料事項發生的百分比S 精確度的要求Z 研究指定信賴范圍 2 2 26 工作抽查的實施步驟 6 抽查行程的安排 7 決定觀測時間 8 現場觀測 9 資料分析與整理 10 提出改善建議 27 28 29 產生創意的思考法則 相反法則 里外調換 上下顛倒 職務互換 作業次序反轉 由左向右改為由右向左 拼圖法則將每一基本單元分解出來 再嘗試重新組合的方式 可能會有意想不到的效果 大小法則改變尺寸 形狀等的大小 看看其影響會如何 改變增大時有加 乘 縮小時有減 除 根據這種原則可以產生很多創意 30 產生創意的思考法
14、則 例外法則將經常發生的事物與偶然發生的事物作區別 偶發事件作例外管理 一般 與 特殊 情況 集合法則將多用途的東西組合 或將不同單元的事物結合 效用會如何呢 例 刀 叉 開瓶匙的結合 音樂片 31 產生創意的思考法則 替代法則考慮用別的方式來替代現有的方式 會有什麼樣的結果呢 例 呆 廢料可再利用嗎 是否有更合適的代用品 飯粒代膠水模仿法則模仿是創意的最佳觸媒 借著 工业工程定义 美国工业工程师协会 ATIE 1955 八大浪费 库存浪费 过分加工的浪费 动作的浪费 管理的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 不良修理的浪费 制造太多的浪费 TPS 精艺生产核心 全文名称 JIT 准时 生产方式 起
15、源于20世纪50年代丰田汽车公司 而在80年代中期被欧美企业纷纷采用 随着微利时代的来临 精益生产模式成为企业竞争的有力武器基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式持续不断地使浪费最小化以使流动最大化美国等国际称 精益生产 精益制造 精细化日本 丰田生产方式 TPSTOYOTA PRODUCTION 实现多品种 小批量 低成本的生产 JIT生产的概念 JIT生产方式的诞生 JIT生产方式的诞生 过分加工的浪费 一 一 定义 过分精确加工的浪费 指实际加工精度比加工要求要高 造成资源的浪费需要多余的作业时间和辅助设备管理工时的增加不能促进改善 过分加工的浪费 一 铁壳未插到位 合模造成内模网尾
16、侧边压缺 额外动作的浪费 不必要的动作 无附加价值的动作 及较慢的动作表现情形 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停顿的浪费 作业动作幅度太大的浪费 动作的浪费 二 额外动作的浪费 不必要的动作 无附加价值的动作 及较慢的动作表现情形 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间配合不好的浪费 动作的浪费 二 额外动作的浪费 不必要的动作 无附加价值的动作 及较慢的动作表现情形 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费 动作的浪费 二 动作的浪费 二 焊MIRCO作业员走动步行的浪费 动作的浪费 二 D焊接作业动作停顿的浪费 动作的浪费 二 转身角度太大的浪费 动作的浪费 二 进行二次剪刀脱皮重复动作的浪费 动作的浪费 二 弯腰拿线动作的浪费 一 定义表现情形 1 生产线机种切换2 机器物料稳定 使人员闲置3 生产线未能取得平衡 工序间经常发生等待4 制造通知单或设计图未送来 耽误生产5 机器设备时常发生故障6 开会等非生产时间占用过多7 共同作业时 劳逸不均衡 等待的浪费 三 等待的浪费 三 产线未能取得平衡 镀锡工序等待状态 等待的