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1、降低精密铸件的不合格率 枣庄天立铭达精密铸造有限公司 铸造精密 QC小组 发布人 刘 晶 朱华昌分公司经理 大 专 技术培训 宋奎远分公司经理 大 专 副组长 颜承乾分公司经理 大 专 组 长 刘振泉公司总经理 大 专 决策指挥 王 江 多经厂长 大 学 决 策 肖传玲质检主管 大 专 技术监督 史 静 生产调度 中 技 经济核算 刘 晶工艺监督员 大 专 活动记录 连 伟 工段长 中 专 调查分析 组 小 概 况 存在的问题 8月9月10月11月12月 2001年8月 12月铸件产量与不合格品数量柱形图 时间 数量 件 53190 11701 61380 16511 32600 6781 4
2、4458 11559 27512 5612 产量 不合格品 数量 2001年8月 12月铸件不合格品率折线图 30 20 9 指标 22 0 26 9 20 8 26 0 20 4 23 8 时间 月 2 3 4 5 6 结论 五个月的平均不合格率为 11701 16511 6781 11559 5612 53190 61380 32600 44458 27512 23 8 同行业9 的指标 题 理 由 选 五 课题目标 THE GOAL OF THE ACTIVITY 不合格率 现状 预 期 目 标 23 8 9 目 标 柱 状 图 选择课题 目标分析 月份 类别 不合格 品数量 频率 累计
3、频 率 一次毛检 不合格品 4047977 6077 60 研磨浇口 不合格品 37877 2684 86 抛丸喷砂 不合格品 32926 3191 17 氩焊整修 不合格品 27545 2896 45 热处理不 合格品 12212 3498 79 酸洗钝化 不合格品 6311 21100 合 计52164100 2001年8月 12月不合格品分类统计表 目标一定能实现 目标分析 累计频率 91 17 0 N 52164 3292 1221 2754 100 频数 件 96 45 98 79 抛丸喷 砂不合 格品 氩焊整 修不合 格品 酸洗钝 化不合 格品 0 2000 4000 40479
4、3787 一次毛 检不合 格品 研磨浇 口不合 格品 84 86 50 40000 45000 50000 55000 热处理 不合格 品 77 60 631 经理论计算 23 8 23 8 77 60 5 33 如能将这个 主要问题彻底解决 铸件的不合格率将会下降到 5 33 比课题目标还要低3 67个百分点 不合格品分类排列图 图为2002年2月2日上午10点在公司会议室 姜不居教授和闫 双景教授 照片中央 与小组成员一起研究 讨论和分析 六 原因分析 一次毛检不合格率高 内漏 缩孔 气孔 外漏 变形 冷隔 夹渣 欠铸 干燥 不当 浇注 断流 浇注速度 慢 型 壳 温度低 浇注温度 低 腊
5、模 变形 钢水里有 空气 环境湿度 低 取模过 早 封浆 不均 裂壳 锫烧温度 低 射腊温度 高 射腊压力 低 射腊时间 长 浇注速度 块 环境温度 高 环境温度 低 环境湿度 高 取模过 晚 腊模 脆断 射腊时间 短 确认方法理论分析 查阅历史纪录与标准数据进行比较 分析 标准要求 工艺操作规程 要求 干燥间要求温度24 1 湿度为60 80 确 认 内 容 分 析 环境温 湿度不当 会影响型壳 的干燥时间和效果 这样势必影 响型壳的强度和表面质量 若干 燥不充分会造成型壳内漏 而干 燥得太快 太透 又会导致裂壳 和外漏 确认结论是 要 因 确认一 1 环境温度高2 环境温度低3 环境湿度高
6、4 环境湿度低 项 目8 9月10 11月12月阴 天雨 天 温度 1924282223 相 对 湿 度 5060807885 2001年8月 12月环境温 湿度抽样纪录表 确认方法 理论分析 查阅历史纪录与标准数据进行比较 分析 标准要求 工艺操作规程 要求 射腊温度应在52 65 范围内 射腊时间应在2 20s范围内 射腊压力应在4 4 5Mpa范围内 确 认 内 容 射腊温度 射腊压力和射腊时间的长短对腊模的尺寸和外形都有影响 而腊模的变形将直接导致铸件的变形 分 析 射腊温度 射腊压力和射腊时间都能得到良好的控制 没有影响 腊模的尺寸和变形 确认结论非 要 因 2002年2月10日不同
7、铸件的射腊温度 压力和时间抽样调查表 铸件类型铸件数量 射腊温度 射腊压力 Mpa 射腊时间 s 工 艺 小件223644 559优良 中等件146284 261优良 大件314104 360优良 确认二 5 射腊温度高 6 射腊压力小 7 射腊时间长 8 射腊时间短 确认三 9 取模过早10 取模过晚 确认方法 理论分析 查阅历史纪录与标准数据进行比较 分析 标准要求 工艺操作规程 要求 取模时间应在10 40s范围内 确 认 内 容 分 析 根据铸件的大小和结构类型不同 取模时间也应当不同 工艺操作规程 中虽然 规定取模时间在10 40s内 但实际操作起来极难合理控制 容易造成腊模的脆断
8、变形 确认结论是 要 因 2002年2月12日 对不同铸件的取模时 间现场抽样检查如下表 铸件 类型 缺陷 数量 取模 时间s 缺陷原因 小件18418变形取模过早 210925脆断取模过晚 中等件110310变形取模过早 210936脆断取模过晚 大件127523变形取模过早 167445脆断取模过晚 确认四 11 锫烧温度低 确认方法 理论分析 查阅历史纪录与标准数据进行比较 分析 标准要求 工艺操作规程 要求 锫烧温度应在1550 50 范围内 确 认 内 容 若型壳的锫烧温度过低 容易使铸件在浇注时产生冷隔 缩孔 气孔 等缺陷 也使型壳的高温强度下降 2001年8月 12月期间 部分铸
9、件的锫烧温度抽查纪录表 分 析 高频感应炉可以调整并保持在一定温度进行锫烧 锫烧温度基本都能 满足铸件工艺和强度的要求 确认结论非 要 因 铸件类型铸件件数锫烧温度 工艺质量 一般铸件14691160优良 有细长孔铸件22371150优良 有凹槽铸件13181150优良 确认五 12 型壳温度低 确认方法 现场调查 分析 标准要求 工艺操作规程 要求 浇注时 型壳温度一般在 800 1050 范围内 确 认 内 容 1 由于熔模铸造的过程是热型浇注的过程 型壳温度宜高不宜低 如果 型壳的温度过低 浇注后的铸件容易产生冷隔 夹渣 气孔等缺陷 变形 裂纹的倾向也增大 2 通过长期的现场观察取证 我
10、们发现 锫烧炉距离熔炼炉的浇注口为 2 76m 操作人员将锫烧后的型壳用钢叉送到浇注口的时间一般为2 3s 封 闭良好的工作间 室温为25 型壳温度不会出现大幅度下降 甚至超过 允许范围 分 析 型壳温度低不是造成铸件不合格率高的主要因素 确认结论非 要 因 确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较 分析 标准要求 工艺操作规程 要求 浇注温度应在1550 50 范围内 确 认 内 容 分 析 浇注温度过低 会使铸件成形难 容易产生欠铸 冷隔 铸件内部 产生缩孔 夹渣的可能性也增加 确认六 13 浇注温度低 2001年2月13日 产生冷隔 欠铸 缩孔和夹 渣的不合格铸件的浇注温度抽样分析表 浇注
11、温度低产生不合格铸件饼分图 铸件 类型 不合 格数 量 浇注 温度 冷隔 数量 欠铸 数量 疏松 数量 夹渣 数量 小 件 9611535427258169107 中等 件 47315301931569430 大 件 158152075462314 合计1592695460286151 夹渣9 5 冷隔43 7 缩孔17 9 欠铸28 9 确认方法查阅历史纪录与标准数据进行比较 分析 标准要求 工艺操作规程 要求 浇注温度应在1550 50 范围内 确 认 内 容 由于浇注温度取决于 电容炉的功率大小 当 钢水达到浇注温度时 为了不使钢水温度继续 升高 必须在浇注的同 时立即下降功率 而这 又
12、可能造成钢水温度在 浇注过程中迅速降低 浇注温度很难稳定 会 造成冷隔 欠铸 缩孔 和夹渣等现象 确认结论是 要 因 确认六 13 浇注温度低 确认七 14 浇注速度快 15 浇注速度慢 确认方法 现场调查 理论分析 标准要求 工艺操作规程 要求 在浇注时 浇注速度适当 依据 不同铸件工艺的要求而不同 确 认 内 容 1 浇注速度过慢 不利于铸件成形 会 造成铸件冷隔 而浇注速度过快 有利 于铸件成形 但容易卷入气泡和夹杂 造成气孔和夹渣 2 实际操作过程中 由于浇注速度 不易于测量和调节 完全依赖于操作人 员的感觉和经验 所以 如何让操作人 员根据不同的铸件来控制相应的浇注速 度就极其困难
13、但是 这又是极其重要 的 分 析 浇注速度不当很容易会引起冷隔现象的发生 是造成铸件不合格率高 的主要因素 确认结论 是 要 因 通过以上的原因确认过程 我们得出精密铸 件不合格率高的主要原因有 1 环境温度高 2 环境温度低 3 环境湿度高 4 环境湿度低 5 取模过早 6 取模过晚 7 浇注温度低 8 浇注速度快 9 浇注速度慢 制订对策 序 号 要因 现状 对策 目标 措 施 地点 负责人 期限 1 环境温度高受季节 和 阴晴天 气 影响超 出允许 范围 1 配置调 整设备 温度为 24 1 1 室内配置充足的温 湿 度计 干燥间刘 晶 2002 3 1 3 5 环境温度低2 配置空调和
14、除湿机 干燥间宋奎远 环境湿度高 2 制订调 整制度 湿度为 60 80 3 制订定时检查制和不定 期抽查制 技术室肖传玲 环境湿度低4 酌情调整干燥时间 干燥间连 伟 2取模过早造成腊 模变形 制订 取 模标准工 艺卡 取模时 间在 10 40s 范围 1 总结不同铸件的取模时 间 技术室刘 晶 2002 3 5 3 30 2 进行专题试验 确定取 模时间 取模间史 静 取模过晚 造成腊 模脆断 3 制订取模标准工艺卡技术室肖传玲 3浇注温度低造成冷 隔等缺 陷 制订 浇 注温度标 准工艺卡 浇注温 度 1550 50 范围 内 1总结不同铸件浇注温度 浇注间刘 晶 2002 3 5 3 3
15、0 2 进行专题试验 确定浇 注温度 浇注间 连 伟 3 制订浇注标准工艺卡 技术室肖传玲 4浇注速度快造成气 孔和夹 渣 制订 浇 注速度标 准工艺卡 浇注速 度适宜 1 进行专题试验 确定不 同铸件的浇注速度 浇注间连 伟 2002 3 5 3 30 2 制订浇注速度标准工艺 卡 技术室肖传玲 浇注速度慢 造成冷 隔 对策计划表 对策实施一 3制订定时检查制和不 定期抽查制 4酌情调整干燥时间 1室内配置标准温度计 和湿度计 2配置空调和除湿机 以上措施实施后 我们对3月2日 31日间 的工作间温 湿度就上午 下午 晚上 和阴 雨天进行了平均统计调查 项 目上午 下 午 晚上阴天雨天 目标
16、 要求 温度 252424242324 1 相对湿 度 7372757576 60 80 结论 通过及时有效的调整控制 环境的温 湿度 完全稳定在要求的范围内 季节的变化和天 气的阴 晴变化没有引起环境温 湿度的大 幅度改变 对策目标实现情况 对策目标实现 环境温 湿度不当 对策实施二 1总结不同铸件的取 模时间 2进行专题试验 确 定取模时间 2001年8 12月不同铸件取模时间和浇注温度汇总调查表 铸件类 型 数量 件 取模 时间 s 浇注温度 工艺 质量 小件21092 51560 1580优良 中等件 1 035 5 101530 1550良好 大件37410 301500 1520良好 对策实施二 3制订浇注温度标准工艺卡 3月16 31日期间的铸件的取模时间和浇注温度抽样调查表 铸件类型 数量 件 取模时间 10 40S 浇注温度 1550 50 工艺质量 小件21093 4 1560 1580优良 中等件10356 81530 1550良好 大件37420 261500 1520良好 结论 取模时间和浇注温度严格按照标准工艺执行后 不仅提 高了工作效率 同时也完全满足了铸
