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1、 . . . 机 械 制 造 工 艺 学课 程 设 计设计题目： 输出轴 机械加工工艺规程制定及 钻孔 专用夹具设计设计计算说明书设计题目： 输出轴 机械加工工艺规程制定及 钻孔 专用夹具设计 学 号学生姓名专业（班级）设计题目输出轴机械加工工艺规程制定及钻孔专用夹具设计设计技术参数 如图所示是输出轴简图。毛坯材料为45钢中批量生产，采用通用机床进行加工。热处理方式为调质，处理后硬度要求为200-230HBW。试完成该零件的机械加工工艺设计及加工1020孔钻床夹具设计。设计要求一、 设计者必须发挥独立思考能力，禁止抄袭他人成果,不允许雷同。积极主动与指导教师流，每一进展阶段至少与指导教师交流二
2、次。二、设计成果：1、夹具装配图一张， A1;2、设计说明书一份;3、工艺规程卡一套，工序卡3-5张。设计说明书应包括下列内容：（1） 封面（2） 目录（3） 摘要和关键词、（4） 设计任务书（5） 机械加工工艺规程制定的详细过程主要包括：） 零件的结构分析） 生产类型的确定） 毛坯的选择与毛坯简图的绘制） 工艺路线的拟定） 各工序的加工余量及工序尺寸的确定。） 切削用量的计算和确定） 时间定额的计算和确定（6）专用夹具设计的详细过程1）明确夹具的功用，选择夹具的类型2）定位方案的选择、分析、比较和确定3）夹紧方案的选择、分析、比较和确定4）对定方案的选择、分析、比较和确定5）夹具各部分元件的
3、选择6）夹具的精度分析7）夹具的特点（7）参考文献（要包含资料的编号、作者名、书名、出版地、出版者、出版年月）。三、定稿完成后，按照学校要求打印、装订，装袋，并和电子稿一起交给老师，并准备答辩。工作量1、夹具装配图一张， A1;2、设计说明书一份;3、工艺规程卡一套，工序卡3-5张。工作计划序号环节时间分配备注1设计准备工作0.52机械加工工艺规程制定1.03填写机械加工工艺卡片0.54专用夹具设计25撰写设计说明书0.56答辩0.5小 计5天参考资料1、金属切削加工手册；2、机床夹具设计手册；3、机械制造工艺学；4、机械制造工艺学课程设计指导书。指导教师签字教研室主任签字年 月 日目目 录序
4、 言1第一章.零件的工艺分析及生产类型的确定11.1 技术要求分析11.2 零件的工艺分析1第二章.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图22.1 选择毛坯22.2 毛坯尺寸的确定2第三章.选择加工方法，制定加工艺路线33.1 定位基准的选择33.2 加工方法的选择3 3.3 制定工艺路线.4第四章.工序设计54.1 选择加工设备与工艺装备54.2 选用夹具64.3 选用刀具64.4 选择量具64.5 确定工序尺寸6第五章.确定切削用量及基本工时95.1 切削用量95.2 基本时间16第六章.夹具设计166.1 确定定位方式，选定定位元件166.2 确定导向装置176.3 切削力和夹紧力的计算17
5、6.4 确定工件夹紧方案，设计夹紧机构176.5 确定夹具总体结构和尺寸186.6 夹具使用说明18设计结论19参考文献19 专业word可编辑 .输出轴加工工艺及钻床夹具设计 摘要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求，机械加工工艺规程制定和专用机床夹具的设计，不仅实践性强，而且对学生的专业素质要求较高。然而这些都会在文中得以体现。 序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基
6、础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。本次课程设计是机械制造工艺学这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。第一章 零件
7、的工艺分析及生产类型的确定 1.1 技术要求分析 题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。综合技术要求等文件，选用铸件。 1.2 零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有55、60、65、75、176的外圆柱面，50、80、104的内圆柱表面，10个20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、80内圆柱表面为Ra3.2um,大端端面为Ra3.2um,其
8、余为Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格，表现在55的左端面、80内孔圆柱面对75、60外圆轴线的跳动量为0.04mm, 20孔的轴线对80内孔轴线的位置度为0.05mm,键槽对55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。 通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。第二章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 2.1 选择毛坯毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造
9、3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻。 2.2 毛坯尺寸的确定毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查机械加工工艺手册金属机械加工工艺人员手册知粗车-半精车-精车各余量,从而可得毛坯余量。铸件的外圆角半径按表5-12确定，内圆角半径按5-13确定。结果为：外圆角半径：；内圆角半径：。按表5-11，外模锻斜度，内模锻斜度。下图为本零件的毛
10、坯图 毛坯图第三章.选择加工方法，制定加工工 艺路线 3.1 定位基准的选择本零件为带孔的轴类零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选回转轴线为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具体而言，即选50孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。3.2 加工方法的选择1.回转体表面面的加工：面的加工方法有很多，本零件主要是加工外圆面和端面。55、60外圆面的加工精度采用7级精度可以满足要求，故可采取粗车-半精车-精车的加工方式。65、75外圆面的加工精度要采用6级精度才能达到要求，故采
11、用粗车-半精车-粗磨-精磨的加工方式。2.孔的加工：孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。对于内孔采取在车床上镗孔的方式。原因是结构紧凑，重量不大，适用于车削加工。通孔1020采用在车床上镗孔的方式，斜孔28在钻床床钻孔。3.键槽的加工：零件上的键槽在铣床上铣。其公差等级为IT7，两侧的粗糙度为Ra3.2m，槽底面的粗糙度为Ra6.3m。可采用粗铣-精铣的加工方式。 4两端面的加工：端面的加工在铣床上进行，其公差等级为IT7，粗糙度的要求分别为Ra25m，Ra,12.5m。3.3 制定工艺路线制定工艺路线是制定工艺规程最重要的工作，也体现了工艺师工艺水平的重要方面。其原则是，在保证零件的几何形状
12、、尺寸精度、表面质量的前提下，尽可能提高生产率，降低成本，取得好的经济效益。1.工艺路线的确定：基准先行原则 该零件加工时应该先55端面为粗基准加工176外圆面及其端面，再以176为基准加工55端面及其外圆面。先粗后精原则 先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗加工将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗加工后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精加工。先面后孔原则 对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的
13、加工精度。先主后次原则 先加工主要表面，后加工次要表面。这里的主要表面是指基准面，主要工作面。次要表面是指键槽、内孔等其他表面。次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求。因此，在主要表面达到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。2.工艺路线安排如下： 1.工序05 用三爪卡盘定位55回转体表面，粗车176外圆和粗铣176端面。 2.工序10 用三爪卡盘定位176回转体表面,并且粗铣55端面和粗车55、60、65、75的回转体表面。 3.工序15 用三爪卡盘定位55回转体表面，半精车55、60、65、75、176的外圆。 4.工序20 用三爪卡盘定位55回转体表面，粗磨65、75的外圆表面。 5.工序25 用三爪卡盘定位55回转体表面，粗车、半精车过度锥面。 6.工序30 以轴的回转轴线为基准，粗镗内孔50、80、104。 7.工序35 以轴的回转轴线为基准，半精镗内孔50、80、104。 8.工序40 以80孔的中心线为基准，钻、扩、铰孔1020。 9.工序45 钻斜孔28。 10.工序50
