维修改善工具_设备策略分析

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1、SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 维修改善工具 设备策略 培训资料 机密 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 2 综述 设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分 旨在最大程度地降低 设备维修的总成本和由此造成的停机时间 设备策略可通过3个杠杆加 以优化 通过重新设计 操作方式改变来减少高成本的故障 权衡 优化预防性和故障维修 在整个生命周期内优化备件成本 很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略 为此我们制定了一套 实用的方法和完整的工具 多数公司在落实 全面完善其设备策略时碰到大量问题 如缺少数 据 决

2、策时过于依赖维修软件等 此方法和工具可以在3 4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析 设备策略工具包括 工作计划 详细的模板和电子表格 范例 案例研究 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 3 综述 设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分 旨在最大程度地降低 设备维修的总成本和由此造成的停机时间 设备策略可通过3个杠杆加 以优化 通过重新设计 操作方式改变来减少高成本的故障 权衡 优化预防性和故障维修 在整个生命周期内优化备件成本 很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略 为此我们制定了一套 实用的方法和完整的工具 多数公司在落实 全面完善其设备策略

3、时碰到大量问题 如缺少数 据 决策时过于依赖维修软件等 此方法和工具可以在3 4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析 设备策略工具包括 工作计划 详细的模板和电子表格 范例 案例研究 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 4 降低总维修时间 需要从四方面着手 全面降低 停机时间 根本原因分析并提出改善建议 将改善建议存档并与设备维修人员和操 作工分享 这里指前工序产能有余而停机等待的时间 此部分工作由业绩管理小组展开 资料来源 小组分析 提高计划保养效率 运用计划和进度安排来降低计划保养时 间 严谨持续的运用单分换模 SMED 原则 设计严格的计划和进

4、度安排流程并固化 设备策略 设备战略全面深入培训 选择关键设备试点设备战略 成立推广小组并将设备战略推广到 其它设备 提高故障抢修效率 实际 计划 计划时间 故障次数 平均抢修 时间 年修 计划保 养时间 故障 时间 总维修 时间 总停机 时间 计划停 机 其它停 机 动力 1 2 3 重新涉及维修 设备组织的结构 并清晰描述关键岗位的职责和关键业绩指标 定期进行培训以提高各项技能 建立设备管理良好的基础设施和IT支持系统 组织能力建设和持续改善 4 平均小时 年 x x SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 5 设备策略旨在通过三大杠杆来最大程度地降

5、低成 本和减少由此造成的停机时间 设备策略的目的是 最大程度地降低设备 维修的总成本 某些情况下尽量减少 维修停机时间 1 消除代价昂贵的设备故障 对设备重新设计 消除故障根源 确保操作和维修工作不造成和 或加 速故障的发生 如卡车超载 2 优化维修活动 预防性维修与故障维修 平衡故障维修成本和预防性维修成本 确定预防性维修实施的正确类型和频 率 3 优化生命周期内的备件总成本 确定可使设备生命周期内备件总成本 最小化的恰当的备件 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 6 优化后设备策略的典型成果 客户案例 热轧厂 入口导板试点 最初总成本 预期总成本

6、 最初故障 停机时间 预期故障 停机时间 总节约成本 百万元人民币 停机时间减少 小时 37 55 不锈钢厂试点 最初总成本 预期总成本 热交换试点 百万泰币 铢 85 涂刷单元试点 百万泰币 铢 最初总成本 预期总成本 33 830E 液压 830E 轮内马达 830E 支柱 压杆 830E 制动 Wiseda 引擎 Wiseda 支柱 压杆 Wiseda 制动 Wiseda 轮内马达 平均 29 总节约成本 卡车车间试点和一期推广 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 7 故障常发生在同样的地方 每年故障停机时间 百分比 浆板烘干线举例 生产线上三

7、分之 二的故障停机时 间都发生在同样 的4台机器上 感应器 自动折 级机 DWP包装生 产线 HP泵牵引辊PLCHDP 辊 1 其他生产线 总计 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 8 但是通常可以消除代价昂贵的设备故障 消除代价 昂贵的设 备故障 定义典型例子 重新设计设备 消除失效模式 降低失效模式造成危 害的程度 提高更换速度 利用PTFE 在液压升降板上包装 改变管道工作设置 以降低对单 个环节的依赖性 将滚筒筛重新定位 以便放取方 便 改进问题诊断 减少维修的时间成本 提高维修质量 采用简洁明了的问题说明标签 确保由泵专家来更换叶轮 在重新

8、投入使用之前 对维修完 的入口 出口阀门进行流速测试 改进维修做法 改善设备的启动 安装 改善设备操作 观察制造商对所有泵的启动步骤 按照设定的载荷操作行车 改善设备操作 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 9 有一系列可采取的维修工作 造纸厂举例 基于状态 的维修 振动分析后发现不良情况 则更换齿轮箱 根据目测液体渗漏情况 更换浆纱机缸体 基于实际使 用的维修 在每生产100 000吨纸后更换4号机的湿毯 以 确保产品质量 状态检查 目测渗漏检查 油分析 振动分析 定期维修 每天设备清洁 设备润油 每周紧固螺栓 每40天更换3号机的湿毯 以确保产品

9、质量 每12小时更换切纸刀以确保一致性 故障维修 更换发生意外故障的卷取机发动机 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 10 而且应得以优化 维修总成本 总成本 定期更换成本 故障成本 定期更换频率 示意性 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 11 3型泵可活动的部 件较少 因此成本 略低于目前使用的 泵 而预期寿命却 是目前的两倍 最后 在购买备件时应考虑生命周期内的总成本 10年运作后的净现值 指数化 100 120 90 75 维修车间成本 消耗品 购买价格 目前采 用的泵 1型泵2型泵3型泵 示意性

10、SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 12 综述 设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分 旨在最大程度地降低 设备维修的总成本和由此造成的停机时间 设备策略可通过3个杠杆加 以优化 通过重新设计 操作方式改变来减少高成本的故障 权衡 优化预防性和故障维修 在整个生命周期内优化备件成本 很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略 为此我们制定了一套 实用的方法和完整的工具 多数公司在落实 全面完善其设备策略时碰到大量问题 如缺少数 据 决策时过于依赖维修软件等 此方法和工具可以在3 4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析 设备策略工具包括 工作计划 详细

11、的模板和电子表格 范例 案例研究 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 13 典型客户情况 我们做了很多但没有实现降本 到底哪里出了问题 维修部门经常定 期开会以解决重 复发生的问题 我们在上一次年度 停机检修期间做了 大量重新设计 我们有维修策略 维 修周期包括一些预防性 维修 我们采用MAXIMO软 件来收集并保存工单 浆板烘干 机维修停 机时间 定修 故障 100 148小时 机槽 2次压榨 排水线 穿带系统 精烁机 模具 自动折纸机 Sub 前箱 PLC 其他 总计 但是 我们听见 工厂目前的状况 客户实例 SVA 031224 SH Equi

12、pment Strategy 2000GB 14 要使维修策略得到充分优化 仅靠一套计算机软 件或者一些再设计还不够 许多组织机构缺乏准确的关键数据 如 发生的事情没有记录 具体信息不完备 因而难以进行分析 信息散落在不同的系统里 由于缺乏分析工具 技能 所以 也就不能基于事实作出决策 根据任务的轻重缓急作出安排的 能力很弱 总体效果差 充分优化的 维修策略 保存准确的设 备状况记录 故障和停机 所进行的预防 性维修 广泛使用分析工具 失效模式和后果的分析 统计分析 如 平均维修间隔时间 MTBF时间 掌握数学成本优化技能 以可靠性为中心的维修 即 合理安排预防性维修 的类型和频率 备件在生命

13、周期内的总成本 通过跨职能的一线讨论会进行改善 让操作工 维修工 设备供应商等都参加 系统地从根本上解决问题 许多公司完全依赖一套 CMMS 维修 软件 来计划自己的工作 没有完全 认识到优化的含义和益处 太多的情形是预防性的维修程序已经 很多年没有得到更新 决策往往是由工程师作出的 没有操作工等的参与 许多攻关小组分析问题时并 不探究问题的根源 而主要 只是针对表象 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 15 我们改进设备策略的做法 主要工作 收集有关停机 时间 成本等 所有数据 根据总持有成 本 停机时间 和 或定性分析 改进潜力 估 计设备的潜在

14、 节约效益 对设备进行优 先排序 以进 行试点和推广 进行初步培训 将设备细分为 可维修的项目 并进行失效 模式分析 收集维修工作 数据并计算每 个失效模式的 总维修成本 根据总成本 对失效模式进 行优先排序 以备后续调查 对主要失效模 式进行统计分 析 完成准备工作 对设备进行优先 排序 建立数据库并 进行分析 举办改进专题 研讨会 分析并解决各 主要失效模式 的问题根源 以消除代价高 昂的失效模式 对主要可维修 项目的维修工 作类型和频率 进行优化 优化关键备件 在整个使用周 期内的总成本 确定和推动系 统 心态和行 为等的必要变 革 制定推广实施 日程表 将维 修策略结合进 维修小组的日

15、 常工作中去 最终确定培训 内容 实施变革并推 广设备策略 制定变革实施 和维修策略分 析计划 监督 实施进度 监督设备故障 及其对成本的 影响 解决问题 排除 障碍 1 周4 6 周1 周继续 试点设备 2 3 准备推广 试点设备 1 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 16 我们发展了一整套工具用于设备策略的改进 设备重要性排序模板 建立数据库并进行分析 FMEA与总成本分析电 子数据表 故障模式统计分析电子 数据表 根本原因分析模板解决方案模板优化公式 跟踪模板心态与行为分析 举办改进专题研讨会 准备推广 实施变革并推广设备 策略 标准的小组工

16、作计划 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 17 综述 设备策略是世界一流维修系统的关键组成部分 旨在最大程度地降低 设备维修的总成本和由此造成的停机时间 设备策略可通过3个杠杆加 以优化 通过重新设计 操作方式改变来减少高成本的故障 权衡 优化预防性和故障维修 在整个生命周期内优化备件成本 很多客户都在努力实施并完善他们的设备策略 为此我们制定了一套 实用的方法和完整的工具 多数公司在落实 全面完善其设备策略时碰到大量问题 如缺少数 据 决策时过于依赖维修软件等 此方法和工具可以在3 4周实现所要求的设备策略的一轮试点分析 设备策略工具包括 工作计划 详细的模板和电子表格 范例 案例研究 SVA 031224 SH Equipment Strategy 2000GB 18 收集有关停机 时间 成本等 所有数据 根据总持有成 本 停机时间 和 或定性分析 改进潜力 估 计设备的潜在 节约效益 对设备进行优 先排序 以进 行试点和推广 进行初步培训 分析并解决各 主要失效模式 的问题根源 以消除代价高 昂的失效模式 对主要可维修 项目的维修工