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1、注塑车间 技工培训材料,一、注塑机结构 二、注塑成型技术 三、不良原因分析 四、原料的性能 五、缩短成型周期方法 六、注塑管理规定,（一） 注塑机结构,注射部分 注射装置一般由塑化部件（熔胶筒、螺杆、喷嘴等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置及注射和射移油缸等组成。,注塑机结构原理,注塑机总体分四部分,锁模部分,注射部分,电器部分,液压部分,注塑机结构,合模部分 合模装置主要由模板、拉杆、（哥林柱）、合模机构（如机铰）、制品顶出装置和安全门、调模装置等组成。,注塑机结构,液压系统 液压部分主要有动力油泵、比例压力阀（控制压力变化）、比例流量阀（控制速度变化）、方向阀、管路、油箱等。,注塑机结构,电
2、气部分 电气部分主要由动力、动作程序和加热等控制所组成。,（二）注塑成型技术,锁模力 锁模力是用来抵抗熔融物料经注射压力注射向模具而模不被打开的力叫锁模力 顶出力 当制品从模具上落下时、需一定的外力来克服制品和模具的附着力、叫顶出力,成型周期,高压锁模 保压 加料计量 合模 射出 冷却 开模 顶出 取件,注塑成型技术,注塑成型技术,螺杆三个区域 计量部分 、 压缩部分、 供料部分 计量区(L1) 压缩区（L2) 进料区（L3) h H 螺杆头、 止逆阀、 止逆垫,注塑的过程,烘干 排气 压缩 膨胀 结晶 残余应力 原料 软化 熔融 流动 固化 成型品 加热 加压 冷却 成型机 模具,注塑成型技
3、术,注塑成型技术,背 压 的 作 用 计量时阻止螺杆快速向后退的力、叫背压 1。背压小会产生计量不准确、空气容易入。 2。适中背压有利于提高螺槽中物料的密实驱赶走物料的气体。 3。过大背压使螺槽中物料反流、剪切热切变应力过大、使原料过热分解、严重影响产品质量。,注塑成型技术,松退作用 1。内压下降、防止熔体往射嘴流出 2。降低喷嘴流道系统压力、减少内压力、并在开模时容易取出水口,注塑成型技术,松退量的设定 防止螺杆头部和喷嘴接触发生机械破损事故。 可通过余料量来控制注射量的重复精度、达到稳定注塑制品质量的目的。 余料垫过小达不到缓冲目的，太大造成原料热分解、或温度不均匀。,注塑成型技术,保护螺
4、杆与止逆阀 1。 螺杆保护冷间起动时间不要随意解除。 2。试射前速度尽量放慢。 3。不需要高速高压成型的产品不用。 4。射嘴堵塞、温度低、主流道堵塞或进胶 口堵塞切勿加大压力提高速度试射。 5。成型前使用先松退2到3次后再计量。 6。计量速度稍慢多段控制。,注塑成型技术,固 化 模具传导热的作用，将树脂冷却定型 固化过程中，热收缩和结晶收缩同时进行 冷却不均，收缩时间不同，储存残余应力,注塑成型技术 成型四大条件,注塑成型技术,成型工艺参数五要素 时间 温度 压力 速度 位置,注塑成型技术,射出成型品三要素 外觀 尺寸精度 成型品物性,外观 尺寸精度 成型品物性,注塑成型技术,成型品质三大要素
5、,注塑成型技术,压 力 1。注射压力一般分二个阶段：第一阶段是把熔融物料高速的注射入模具中的阶段 、此时的压力称注射压力。 压力太小造成充填不足、缩水、而较高注射压力可使制品密度增大、收缩率减小、产品产生毛边或发生较大残余应力、有时还会使制品脱模困难、因此在调机时从低压开始并逐渐提高。,注塑成型技术,保压压力 1。第二阶段是材料充满模具后所加的压力称保压压力。 2。在防止毛边的发生和过度充填的基础上，把伴着冷却固化中因收缩引起的体积减少的部分，用保压进行不断补充，防止制品因收缩而产生缩痕。,注塑成型技术,射出速度 1。注射速度指螺杆前进、将熔融物料充填到模时的速度（螺杆前进速度） 注射速度能对
6、物料的粘度进行控制和调节。 2。使用多级注射速度可改善产品的缺陷、速度快会使制品产生毛边、喷射痕、银线、烧焦等现象。 速度慢会产生充填不足、缩水。,注塑成型技术,时 间 1。成型时间是决定注塑过程生产效率及品质的一项主要因素，成型时间由注射时间、保压时间、冷却时间、脱模取件时间和合模时间所组成。 2。注射时间与制品的厚度，重量有直接关系； 3。冷却时间与材料性质、模具温度及其控制方法有直接的关系；,注塑成型技术,位 置 1。位置与注射速度有直接关系 2。可用多级位置切换，解决成型中的困难，如：当产品产生毛边，尺寸偏大、变形、脱模困难、应尽早进行保压切换进行控制和调节。 3。产品表面有喷射痕或唱
7、片纹，应用多级切换与注射速度结合使用，将缺陷排除。,注塑成型技术,料筒温度 1。料筒温度设定偏低会造成射出装置工作疲劳，缩短寿命； 2。充填困难，原料流动性差、充填不足。 3。料筒温度高，造成原料分解、原料失去性能、变脆、制品容易出现缩痕，制品收缩率大。,（三）不良原因分析,缺 胶 成品未充填完整，有一部分缺少的状态，称为缺胶。 1。模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦象。 2。模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化；,不良原因分析,缺 胶 3。熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前
8、就固化而造成短射的现象； 4。灌嘴孔径小或灌嘴长，灌嘴温度低，灌嘴或射嘴孔变形，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化； 5。射出压力低，造成充填不足。,不良原因分析,银 线 成品表面，以进胶口为中心，顺着原料流动的方向，产品所产生的银色条纹称为银线。 1。原料没烘干，有水份，温度将水份蒸发产生气泡，汽泡在充填时被弄破产生银线。 2。壁厚变动较大的产品，难以去掉模具内的空气，也产生银线（排气不良）。,不良原因分析,银 线 3。模具面有水份，原料将水份蒸发，原料与水份融合不够充分也产生银线。 4。背压过小（或没有背压）螺杆卷进空气，产生银线。 5。料温过高
9、，过热分解产生气体造成银线。,不良原因分析,银 线 6。模温过低进胶口过小（或流道过小）速度过快，会使模具与原料产生磨擦热，温度急升，原料分解。 7。冷料井过小（或没有冷料井）将冷却的原料射到模具里面也产生银线。,不良原因分析,熔接线 产品接合处所产生的线叫熔接线。 1。加高料筒温度，加快射出速度（速度能对物料粘度调节和控制）,不良原因分析,熔接线 2。加高模温，使原料在模具里面流动性增加，结合处温度高能改善熔接线。 3。模具有水份或有油（油与物料融合不够充分，产生熔接线）。 4。模具排气不良，使用多级切换，多级速度控制，困气部分用慢速调整，降低模温能改善困气。,不良原因分析,气 泡 产品内部
10、所产生的空洞称气泡 1。原料没烘干，水份气化而产生气泡。 2。背压不足，螺杆卷入空气，产生气泡。 3。原料温度高，产生气体造成气泡。,不良原因分析,气 泡 4。壁厚产品中心是冷却最慢的地方，迅速冷却，快速收缩的表面将原料拉引起来，产生空洞，造成气泡，（加保压加时间）。 5。壁厚较大的产品，由于难以去掉模具的空气，卷进空气产生气泡（请减慢射出速度）。,不良原因分析,变 形 产品两边弯曲称变形 1。因树脂受到高压而产生内部应力造成变形。 2。由于产品内部的密度不均匀而产生变形。,不良原因分析,变 形 3。产品厚、薄相差较大，冷却速度不均匀，薄壁部分的原料冷却快，粘度提高，厚的部分加快收缩，造成变形
11、。 4。成品没有充分冷却，顶针对表面施加压力，造成变形。 5。请暂降低压力，在注塑品的表面形成表层，然后用保压来调整变形。,不良原因分析,毛 边 成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。 1。滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边； 2。模具表面附著异物时，也会出现毛边；,不良原因分析,毛 边 3。锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边； 4。原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边； 5。料量供给过多，原料多余射出产生毛边。,不良原因分析,剥离（分层） 成品象云母一样发生层状脱离现象 对策： 提高模具温度 提高料管温度 检查原料 更换
12、料管,不良原因分析,缩 水 壁厚处表面的原料由于体积收缩，固化时在成品表面出现凹陷痕迹 对策 增加射压 增加保压 模具减少壁厚 加大胶口 增加计量检查逆止阀 检查逆止阀,不良原因分析,烧 焦 成品表面出现黑色碳化粉末状物质，主要是模腔内残留空气引起的 对策 降低原料温度 降低速度 加排气槽 加大胶口,不良原因分析,射 痕 在胶口附近出现如蛇状的流线，只有在侧边进胶时出现 对策： 提高料温 提高模温 降低射速 加大冷料井 更改进胶方式,不良原因分析,顶 凸 在成品表面顶针位置出现月牙状凸痕 对 策 降低射压与保压 降低最后射速 延长冷却时间 加大顶出面积 改变胶口位置 加大脱模角 抛光处理,不良
13、原因分析,强度不足 成品比较脆弱，容易断裂 对策 提高射出速度 提高模温 提高料温 缩短成型周期 改进胶口 设加强肋 检查原料,不良原因分析,光泽度不均 成品表面亮度或颜色不均匀 对策 调整料温 提高模温 清洗料管 提高背压 模具抛光,不良原因分析,拉 伤 成品分模线或滑块合模出处出现损伤 对 策 降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光,不良原因分析,黑纹（异色） 成品表面出现不规则黑色或其他颜色条纹 对策 降低料管温度 清洗料管 检查螺杆及逆止阀 检查热流道,不良原因分析,尺寸不稳定 对策 优化成型参数 检查周边设备 调整背压 缩短成型周期 使用机械手,（四）原料的性能,PE（聚乙稀） 热塑性（结晶性）塑料。收缩率：1-2.5% 密度：0.91g/cm3-0.94/cm3 特性：化学性能稳定，气体渗透低，吸水性小，介电性能高。 优点：无毒、无味、原料易得、价格低廉、加工容易。,原料的性能,PE（聚乙
