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1、产品检验流程的管理规定为了规范产品检验过程中，涉及报检、检验、不合格品回用的三项程序，根据目前企业的工作实际，特作以下规定予以执行：1、各项半成品、产成品，在各工序加工完毕后，车间必须及时向检验员报检。检验员在接到通知后，必须及时进行检验。2、检验员必须进行经常性的巡检，发现未经报检而进行转道的零部件，要对其进行强检。并将未报检的部件数量报到生产部企管员处，每月累计对车间进行相应的处罚。3、未经检验进入下道工序的半成品，在生产过程发现质量问题，生产者和检验员要承担相应的责任，并处以罚款。4、检验员对产品的合格性负责。对受检产品做出合格和不合格的判断。判断依据为技术图纸、标准和生产工艺。检验员要
2、熟悉产品的使用性能和该产品的关键质量控制点。对产品合格与否的判断以适用性为主旨，要明确产品的适用性就是产品质量。5、检验员对不合格的产品，要书面报告其检测结果和原因，以数据说话。报告一式四份，由品管部分别送生产部、技术部和责任部门、一份存档。不合格品的适用性由技术部负责与相关部门进行确定。各部门可提出处理意见供技术部门参考，最终结果由技术部确定。6、检验方法要合理。必要时必须编制相应的检测工艺。特别是形位公差的检验，必须有相应的检测工装。如无法配置工装必须确定加工工艺的保证性。产成品的检验在装配工序进行组装时，要全程跟踪。特别要注意设备隐蔽部位的组装质量。能够进行设备空运转的设备，必须进行空运
3、转。压力筛必须进行 12 小时的试水运转，盘式热分散必须进行 48 小时的空运转和液压进退刀试验。生产部对产品试验过程的安装调试、检验工装制作负责下达任务书。7、品管部必须加强对原材料和铸件材质的质量控制。要申报添置必要的检测仪器，如已有的仪器无法使用要尽快修复。对原材料的化学成分、机械性能（抗拉强度、曲服点、表面硬度）要进行检测。8、要加强加工件的自检和互检。 （下道工序的加工者，在加工前必须对上道工序的加工情况进行检验，这就是互检） 。加工件如出现一些常见的缺陷，如毛坯气孔等，下道加工人员熟视无睹，加工者要对付出的无效劳动及经济损失承担责任。检验员如发现不报告不制止，必须承担相应的责任。9
4、、外协件的质量控制：外购件、外协件入库必须提供产品合格证和相应的检测报告及使用说明书。检测报告内容包含合同和标准规定的技术数据。合格证和检验报告归品管部存档。合格证和检验报告需随设备出厂的，由品管部转给营销部，品管部留存合格证和检验报告的复印件。检验员必须对入库的设备部件进行检验。外协、外购件经检验发现不合格品，品管部应立即出具不合格报告，一式四份由品管部派员交技术部、供应部、生产部，由技术部确定能否使用。技术部同意回用的，由品管部提出价格折扣金额交供应部与供应商处理。9、不合格品回用手续：由技术部在不合格品报告单上签署回用意见后，派员送交给生产部和品管部。生产部接到通知后，可将其不合格品用于生产。技术部应指定专人负责该项工作。签注回用的报告单要有交接签字手续。10、压力容器的检验要严格按公司压力容器质量保证手册和压力容器质量控制程序规定执行。11、本规定自下发之日起执行。福建省轻工机械设备有限公司二一三年八月二十九日
