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1、. . . .塑料外观检验标准 一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 3.1 GSM FQA外观检验标准3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1 点(含杂质)： 具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边： 在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)4.3 银丝： 在成型中形成的气体使塑料零件表
2、面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡： 塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形： 制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白： 成品被顶出模具所造成之泛白及变形通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料： 由于模具的损坏或其它原因造成成品有射不饱和缺料情形4.8断印： 印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印： 印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。4.10色差： 指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。4.11同 色 点 : 指颜色与部
3、品颜色相接近的点；反之为异色点。4.12流 水 纹： 由于成形的原因在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔 接 痕： 由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙： 除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15细碎划伤： 无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.16硬 划 伤： 硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.17凹痕缩水： 零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致)4.18颜色分离： 塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19不 可 见： 指瑕
4、疵直径0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤： 产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.21油斑： 附着在对象表面的油性液体4.22漏喷： 应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良： 产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.24毛屑： 分布在喷漆件表面的线型杂质。 IQC零件性能测试规范 版本： 02 五、抽样计划 5.1 外观抽样依据MIL-STD-105E 一般级 随机抽样 5.2 AQL ： MAJOR: 0.4 MINOR: 1.0六、外观区域划分AABABAC6.1 AA面: Lens透明区 (
5、如图示)6.2 A 面: Lens非透明区及手机前盖正面 (如图示)6.3 B 面: 手机前盖侧面，后盖及电池盖正常使用中可看到之区域 (如图标) 6.4 C 面: 手机后盖被电池覆盖之部份，外置电池内侧表面及内置电池表面 (如图示)IQC零件性能测试规范 版本： 02 七 塑料件外观检验判定标准:7.1 AA面: LENS 检验条件： 距离 30cm 时间 10 S内 光源 :600-800 流明 位 置： Lens与平面呈45上下左右转动在15之内 底 衬： 检验Lens时底衬以白色及黑色有光泽之底衬不良项目测试工具缺 陷 说 明缺陷等级MajMin污 点扎 质气 泡目测或使用带标准点的透
6、明Film黑白屏：一个异色点=0.3mm或同色点=0.5mm彩屏：一个点=0.2mmV黑白屏: 一个异色点=0.2mm或同色点=0.3mm彩屏: 一个点=0.15mmV黑白屏: 两个点间隔=0.35mm或同色点直径总和=0.5mm彩屏：两个点闲距=0.2mmV黑白屏: 两个点间隔=0.2mm或同色点直径总和= 0.3mm彩屏：两个点闲距=0.1mm影响装配或外观V尺寸投影仪卡尺超出承认书图面规格要求V飞边目视可见且影响装配、触摸有锋利感V可见且影响外观V划伤目测比对标准点的透明FILM片硬划伤任何角度可见V细碎划伤 长 5.0 mm 宽 0.1mmV细碎划伤 长 1.0mm = 0.05mmV
7、在间距10mm内有2条或2条以上MIN之细碎划伤V流痕目测标准检验条件下可见V印刷图文目测漏印，错印，错字，丝印字迹不可辨认VIQC零件性能测试规范 版本： 02 印刷图文目测字体粗细偏差=0.2mmV字体粗细偏差0.1mmV断字、重影、锯齿易见V断字、重影、锯齿不易见 (标准检验条件下)V尺寸依承认规格 (不符要求)V字体颜色偏差明显 (超出标准色号上下2个等级)V字体颜色偏差不明显(标准色号上下2个等级内1个等级以上)V 7.2 A面 检验条件 距离：30cm 时间：10秒 光源 :600-800 流明 位置：产品被观测面与水平面呈45角，观测时上下左右转动在15不良项目测试工具缺 陷 说
8、 明缺陷等级MajMin污 点扎 质气 泡目测或使用带标准点的Film一个异色点=0.35mm或同色点=0.5mmV一个异色点=0.25mm或同色点=0.35mmV两个点间隔=0.35mm或同色点直径总和=0.5mmV两个点间隔=0.25mm或同色点直径总和= 0.35mmV间隔小于10mm内有三个可见点 V杂质点凸起，有明显手感V指纹脏污目测反光角度可见V裂痕缺口目测卡尺裂痕，缺口可见V飞边目视可见且影响装配、触摸有锋利感V可见且影响外观V进料口目测修剪不平整突出部份=0.1mm影响装配或外观V划伤结合线目测比对标准点的透明FILM片硬划伤任何角度可见V细碎划伤 长 5.0 mm 宽 0.1
9、mmV细碎划伤 长 1.0mm = 0.05mmV在间距10mm内有2条或2条以上之细碎划伤V结合线在喷漆、电镀后标准检验条件下可见V流痕目测标准条件下可见V毛屑目测长 1.0 mm 宽 0.05mmVIQC零件性能测试规范 版本： 02 7.3 B面 检验条件 距离：40cm 时间：10秒 光源 :600-800 流明 位置：产品被观测面与水平面呈45角，观测时上下左右转动在15不良项目测试工具缺 陷 说 明缺陷等级MajMin污 点扎 质气 泡目测或使用带标准点的Film一个异色点=0.4mm或同色点=0.5mmV一个异色点=0.3mm或同色点=0.4mmV两个点间隔=0.4mm或同色点直
10、径总和=0.55mmV两个点间隔=0.3mm或同色点直径总和= 0.45mmV间隔小于10mm内超出三个可见点 V杂质点凸起，有明显手感（喷漆件）V杂质点凸起，有手感（未喷漆件）V指纹脏污目测反光角度可见V裂痕缺口目测裂痕，缺口可见V进料口目测修剪不平整突出部份=0.1mm影响装配或外观V飞边目视可见且影响装配、触摸有刮手感V可见且影响外观V划伤结合线目测比对标准点的透明FILM片硬划伤 长=3 mm，宽=0.05mmV标准检验条件下可见且硬划伤=1.5mm，宽=0.05mmV细碎划伤 长 5.0 mm 宽 0.1mmV细碎划伤 长 1.0mm = 0.05mmV在间距10mm内有2条或2条以
11、上的细碎划伤V结合线在喷漆、电镀后标准检验条件下可见V流痕目测标准检验条件下可见V毛屑目测直线型：长 2.0 mm 宽 0.05mmV弧线型：长 1.5 mm 宽 0.05mmV50IQC零件性能测试规范 版本： 02 7.3 C面 检验条件 距离：60cm 时间：10秒 光源 :600-800 流明 位置：产品被观测面与水平面呈45角，观测时上下左右转动在15不良项目测试工具缺 陷 说 明缺陷等级MajMin污 点扎 质气 泡 目测或使用带标准点的透明Film一个异色点=0.6mm或同色点=0.7mmV一个异色点=0.5mm或同色点=0.6mmV两个点间隔=0.5mm或同色点直径总和=0.6mmV两个点间隔=0.5mm或同色点直径总和= 0.6mmV三个点间隔10mm 异色点直
