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1、金属技术监督规程高压水水汽管道的监督1.1 设计阶段的监督1.2 高压水、水汽管道的设计应符合DL/T 5054的规定，设计单位应提供管道立体布置图。1.3 高压水、水汽管道的应力计算应符合DL/T 5366的规定。1.4 制造阶段的监督1.5 制造阶段应按DL/T 586对高压水、水汽管道的制造质量进行监督检验。1.6 管道材料的监督按照4.1条执行。1.7 管件和阀门应满足以下标准：弯管的制造质量应符合DL/T 515的规定；弯头、三通和异径管的制造质量应符合DL/T 695的规定；锻制的大直径三通应符合DL/T 473的规定；阀门的制造质量应符合DL/T 531、DL/T 922和JB/
2、T 5263、NB/T 47044的规定。进口管件质量验收可参照ASME SA-182/SA-182M执行；进口阀门的检验按照相应国家的技术标准执行。1.8 配管前，对直管段应进行如下检验：a) 钢管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 100%进行外观质量检验。钢管内外表面不允许有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层等缺陷，钢管表面的裂纹、机械划痕、擦伤和凹陷以及深度大于1.5mm的缺陷应完全清除，清除处应圆滑过渡；清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值，且不应小于按GB/T 16507计算的钢管最小需要壁厚；c) 热轧（挤）钢管内外表面不允许有尺寸大于壁厚5%，且最
3、大深度大于0.4mm的直道缺陷；d) 校核钢管的壁厚和管径应符合设计和相关标准的规定；e) 对合金钢管逐根进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；检验结果应符合附录G的规定；f) 合金钢管应逐根进行硬度检验；硬度检验的打磨深度通常为0.5mm1.0mm，并以120号或更细的砂轮、砂纸精磨；每根钢管上选取两端和中间3个截面，每一截面上硬度检测尽可能在圆周四等分的位置。若由于场地限制，可不在四等分位置，但至少在圆周测三个部位；每个部位至少测量5点，取其平均值作为该点的硬度值；硬度值应符合附录H的规定；g) 对合金钢管按同规格根数的10%进行金相组织检验，每炉批至少抽查1根，检验方法和验收分别
4、按DL/T 884和GB/T 5310执行，合金钢管的标准供货状态的金相组织见附录I；h) 钢管按同规格抽取10%进行超声波检测，重点为钢管端部的0500mm区段，若发现超标缺陷，则应扩大检查，同时在钢管端部进行表面检测，超声波检测按GB/T 5777执行，层状缺陷的超声波检测按BS EN 10246-14执行。对钢管端部的夹层缺陷，应在钢管端部0500mm区段内从内壁进行测厚，周向至少测5点，轴向至少测3点，一旦发现缺陷，则在缺陷区域增加测点，直至确定缺陷范围。对于钢管0500mm区段的夹层类缺陷，按BS EN 10246-14中的U2级别验收；对于距焊缝坡口50mm附近的夹层缺陷，按U0级
5、别验收；配管加工的焊接坡口，检查发现夹层缺陷，应予以机械切除；i) 对直管按同规格至少抽取1根进行以下项目试验，确认下列项目符合国家标准、行业标准或合同规定的技术条件，或国外相应的标准；若同规格钢管为不同制造商生产，则对每一制造商供货的钢管应至少抽取1根进行试验。1) 化学成分。2) 拉伸、冲击、硬度。3) 金相组织、晶粒度和非金属夹杂物。4) 弯曲试验（按ASME SA-335/SA-335M执行）。j) 管道有下列情况之一时，为不合格：1) 实际壁厚小于GB/T 5310所规定的壁厚偏差允许的最小值，或小于按GB/T 16507计算的最小需要壁厚。2) 硬度值超过附录H的规定范围。3) 金
6、相组织异常。4) 割管试验力学性能不合格。5) 无损检测发现超标缺陷。1.9 配管前，对弯头/弯管应进行如下检验：a) 弯头/弯管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 100%进行外观质量检查。弯头/弯管表面不允许有裂纹、折叠、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷。对可疑缺陷，必要时进行表面检测。表面缺陷的处理及消缺后的壁厚参照本规程4.3.2.4 b）执行；c) 按质量证明书校核弯头/弯管规格并检查以下几何尺寸：1) 逐件检验弯头/弯管的中性面和外/内弧侧壁厚；宏观检查弯头/弯管内弧侧的波纹，对较严重的波纹进行测量；对弯头/弯管的椭圆度按20%进行抽检，若发现不满足DL/T 5
7、15、DL/T 695或本规程的规定，应加倍抽查；对弯头的内部几何形状进行宏观检查，若发现有明显扁平现象，应从内部测椭圆度；2) 弯管的椭圆度应满足：热弯弯管椭圆度小于7；冷弯弯管椭圆度小于8；公称压力大于8MPa的弯管，椭圆度小于5%；3) 弯头的椭圆度应满足：公称压力大于或等于10MPa时，椭圆度小于3%；公称压力小于10MPa时，椭圆度小于5%。注： 弯管或弯头的椭圆度为弯曲部分同一圆截面上最大外径与最小外径之差与公称外径之比。d) 合金钢弯头/弯管应逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；e) 对合金钢弯头/弯管100%进行硬度检验，在0、45、90选三个截面，每一截面至少在
8、外弧侧和中性面测3个部位，每个部位至少测量5点，硬度值应符合附录H的规定。弯头的硬度测量宜采用便携式布氏硬度计。若发现硬度异常，应在硬度异常点附近扩大检查区域，检查出硬度异常的区域、程度，弯头/弯管的硬度检验按本规程4.5.2.5执行，对于便携式布氏硬度计不易检测的区域，根据同一材料、相近硬度范围内便携式里氏硬度计与便携式布氏硬度计测量的对比值，对便携式里氏硬度计测量值予以校核。确认硬度低于或高于规定值，按本规程4.5.2.6处理；f) 对合金钢弯头/弯管按同规格数量的10%进行金相组织检验（同规格的不应少于1件），检验方法按DL/T 884执行，验收参照GB/T 5310。合金钢管标准供货状
9、态的金相组织参见附录I；g) 弯头/弯管的外弧面进行10%无损检测抽查，弯头/弯管检测按DL/T 718执行、表面检测按NB/T 47013执行。对于弯头/弯管的夹层类缺陷，参照本规程4.5.2.4 h）执行；h) 弯头/弯管有下列情况之一时，为不合格：1) 存在晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损检测发现的其它超标缺陷。2) 弯管几何形状和尺寸不满足本规程及DL/T 515中有关规定，弯头几何形状和尺寸不满足本规程、DL/T 695及技术协议和订货技术条件中有关规定。3) 弯头/弯管外弧、内弧侧和中性面的最小壁厚小于按GB/T 16507计算的最小需要厚度。4) 弯头/弯管椭圆度超标。5) 焊接弯
10、管焊缝存在超标缺陷。6) 硬度值超过附录H的规定范围。1.10 配管前，对锻制、热压和焊制三通以及异径管应进行如下检查：a) 三通和异径管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 100%进行外观质量检验。锻制、热压三通以及异径管表面不允许有裂纹、折叠、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷。对可疑缺陷，必要时进行表面检测。表面缺陷的处理及消缺后的壁厚若低于公称壁厚，则按本规程4.3.2.4 b）进行壁厚校核；c) 对三通及异径管进行壁厚测量，热压三通应包括肩部的壁厚测量。三通及异径管的壁厚应符合DL/T 695的规定；d) 合金钢三通、异径管应逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T 9
11、91执行；e) 合金钢三通、异径管进行100%硬度检验。三通至少在肩部和腹部位置各测3点，异径管至少在大、小头位置测5点；硬度值应符合附录H的规定。硬度检验按本规程4.5.2.5执行，若发现硬度异常，应在硬度异常点附近扩大检查区域，检查出硬度异常的区域、程度。对于便携式布氏硬度计不易检测的区域，根据同一材料、相近硬度范围内便携式里氏硬度计与便携式布氏硬度计测量的对比值，对便携式里氏硬度计测量值予以校核。确认硬度低于或高于规定值，按本规程4.5.2.6处理；f) 对合金钢三通、异径管抽10%进行金相组织检验。检验方法和验收分别按DL/T 884和GB/T 5310执行。合金钢管的标准供货状态金相
12、组织参见附录I；g) 三通、异径管按10%进行表面检测抽查和超声波检测抽查，三通超声波检测按DL/T 718执行，三通检测部位为肩部和腹部外表面，异径管检测部位为外表面；h) 三通、异径管有下列情况之一时，为不合格：1) 存在晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损检测发现的其它超标缺陷。2) 焊接三通焊缝存在超标缺陷。3) 几何形状和尺寸不符合DL/T 695中有关规定。4) 三通主管/支管壁厚、异径管最小壁厚或三通主管/支管的补强面积小于按GB/T 16507计算的最小需要厚度或补强面积。5) 硬度值超过附录H的规定范围。1.11 钢管硬度高于本规程或拉伸强度高于相关标准的上限，应进行再次回火；硬度
13、低于本规程或拉伸强度低于相关标准规定的下限，可重新正火（淬火）+回火。重新回火或正火（淬火）+回火均不应超过2次。1.12 对验收合格的直管段与管件，按DL/T 850进行组配，组配后的配管应进行以下检验，并满足以下技术条件：a) 对管道组配件表面质量100%进行检查，焊缝质量按DL/T 869执行，钢管和管件的表面质量分别按GB/T 5310和DL/T 695执行；b) 对配管的长度偏差、法兰形位偏差按同规格数量的20%进行测量，同规格至少测量一个，对环焊缝按焊缝数量的20%检查错口和壁厚，特别注意焊缝邻近区域的管道壁厚，检查结果应符合DL/T 850的规定；c) 对合金钢管焊缝按数量的20
14、%进行光谱检验，一旦发现有用错焊材，则扩大检查；d) 低合金钢管组配件热处理后应按焊接接头数量的10%进行硬度检验；同时，组配件整体热处理后还应对合金钢管、管件按数量的10%进行硬度抽查，同规格至少抽查1根。环焊缝焊接接头硬度检测尽可能在圆周四等分的位置，若由于场地限制，可不在四等分位置，但至少在圆周测三个部位，每个部位应包括焊缝、熔合区、热影响区和邻近母材，每个部位至少测量5点。WB36焊缝硬度要求应符合DL/T 869的要求。硬度检测方法按本规程4.5.2.5执行；e) 组配件对接焊缝、接管座角焊缝按焊缝数量的10%进行无损检测，表面检测按NB/T 47013执行，超声波检测按DL/T 8
15、20执行；f) 管段上小口径接管（疏水管、测温管、压力表管、空气管、安全阀、排气阀、充氮、取样管等）应采用与管道相同的材料，按数量的20%进行形位偏差测量，结果应符合DL/T 850中的规定；g) 组配件焊缝硬度高于或低于DL/T 869的规定值，应分析原因，确定处理措施。若高于DL/T 869的规定值，可再次进行回火，重新回火不超过2次；若低于DL/T 869的规定值，应挖除重新焊接和热处理。同一部位挖补，碳钢不宜超过3次，耐热钢不应超过2次；1.13 安装阶段的监督1.14 安装前，安装单位应对阀门做如下检验：a) 阀壳表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 按质量证
16、明书校核阀壳材料有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准；阀门的制造质量应符合DL/T 531、DL/T 922和、NB/T 47044的规定；c) 校核阀门的规格，并100%进行外观质量检验。铸造阀壳内外表面应光洁，不得存在裂纹、气孔、毛刺和夹砂及尖锐划痕等缺陷；锻件表面不得存在裂纹、折叠、锻伤、斑痕、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷；焊缝表面应光滑，不得有裂纹、气孔、咬边、漏焊、焊瘤等缺陷；若存在上述表面缺陷，则应完全清除，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值；d) 对合金钢制阀壳逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；e) 同规格阀壳件按数量的20%进行无损检测，至少抽查1件。重点检验阀壳
