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1、基建阶段化学技术监督1.1 热力设备和部件的出厂检查1.1.1.1 热力设备和部件在出厂时均应吹扫合格，管子和管束内部不应有积水、泥沙、污物和明显的腐蚀产物。1.1.1.2 长途运输、存放时间较长的设备和采用奥氏体、铁素体不锈钢作为再热器或过热器的管束外表面应涂刷防护漆。1.1.1.3 除氧器、除氧器水箱、凝汽器等大型容器，出厂时须采取防锈蚀措施。1.1.1.4 采用碳钢为管材的高、低压加热器，在出厂时均应清洗干净后密封充氮(不低于0.03MPa)，或采用有机胺等气相保护法进行保护。1.1.1.5 汽轮机油、抗燃油管道和设备应采取除锈和防锈蚀措施，有合格的防护包装。1.1.1.6 凝汽器管应有
2、合格的防护包装，包装箱应牢固，以保证吊装和运输时不变形；应有出厂材料化学成份、物理性能和热处理检测合格证；发电厂应按批量抽样，委托有资质单位进行材质成分分析，并出具检验报告；安装和监理单位应逐根进行外观检查，表面应无裂纹、砂眼、凹陷、毛刺及夹杂物等缺陷，管内应无油垢污物，管子不应弯曲。1.2 热力设备的保管和监督1.2.1.1 热力设备现场保管要求a) 热力设备到达现场后，应按DL/T 855的有关规定进行保管，以保持设备良好的原始状况；并设专人负责防锈蚀监督，做好检查记录，发现问题应向有关部门提出要求，及时解决；b) 热力设备和部件防锈蚀涂层损伤脱落时应及时补涂；c) 锅炉受热面管、加热器在
3、组装前2h内方可打开密封罩，其他设备在施工当天方可打开密封罩。搬运和存放过程中密封罩脱落应及时盖上或包覆；d) 汽轮机油、抗燃油系统管道和设备在组装前2h内方可打开密封罩。1.2.1.2 凝汽器管检查监督a) 拆箱搬运凝汽器管时应轻拿轻放，安装时不得用力捶击，避免增加凝汽器管内应力；b) 钛管或不锈钢管应抽取凝汽器管总数的10%进行涡流探伤，发现一根不合格管子，则应进行100%涡流探伤；c) 凝汽器管在正式胀接前，应进行试胀工作。胀口应无欠胀或过胀，胀口处管壁厚度减薄约为4%6%，胀口处应平滑光洁、无裂纹和显著切痕，胀口胀接深度一般为管板厚度的75%90%，试胀工作合格后方可正式进行胀管；d)
4、 检查所有接至凝汽器的水汽管道，不应使水、汽直接冲击到凝汽器管上。凝汽器补水管上的喷水孔应能使进水充分雾化；e) 在穿管前应检查管板孔光滑无毛刺，并彻底清扫凝汽器壳体内部，除去壳体内壁的锈蚀物和油脂。f) 安装钛管和钛管板的凝汽器，除符合凝汽器管的有关要求外，还应符合下列要求：1) 钛管板和钛管端部在穿管前应使用白布以脱脂溶剂（如无水乙醇、三氯乙烯等）擦拭除去油污。管子胀好后，在管板外伸部分也应用无水乙醇清洗后再焊接；2) 对管孔、穿管用导向器以及对管端施工用具，每次使用前都应用乙醇清洗，穿管时不得使用铅锤。g) 凝汽器组装应按照DL/T 5190.3工艺质量要求进行，组装完毕后，对凝汽器汽侧
5、应进行灌水试验，灌水高度应高出顶部凝汽器管100mm，维持24h应无渗漏。1.3 基建机组水冲洗和水压试验1.3.1.1 设备和管道水冲洗机组设备和管道水冲洗和水压试验应使用除盐水，水压试验前应该充分冲洗临时管道和正式管道，冲洗应达到如下标准：a) 进、出口浊度的差值应小于10NTU；b) 出口水的浊度应小于20NTU；c) 出口水应无泥沙和锈渣等杂质颗粒，清澈透明。1.3.1.2 水压试验锅炉做整体水压试验时，除盐水中应加有一定剂量的氨，调节pH值10.5以上。过热器、再热器溢出液中的氯离子含量应小于0.2mg/L。经水压试验合格的锅炉，放置2周以上不能进行试运行时，应进行防锈蚀保护。当采用
6、湿法保护时，应维持系统溶液pH值在10.5以上。采用充氮气方式保护时，应用氮气置换放水，氮气纯度应大于99.5%，充氮保护期间维持氮气压力不低于0.02MPa。当采用其他方式保护时，应符合DL/T 956的相关要求。1.4 锅炉和热力系统的基建阶段化学清洗1.4.1.1 化学清洗范围a) 锅炉和热力系统基建阶段化学清洗范围应满足DL/T 794的规定；b) 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行锅炉本体的化学清洗；压力在9.8MPa以下的汽包炉，当水冷壁垢量小于150g/m2时，可不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮；c) 再热器一般不进行化学清洗。出口压力为17.
7、4MPa及以上机组的锅炉，再热器可根据情况进行化学清洗，但必须有消除立式管内的气塞和防止腐蚀产物在管内沉积的措施，应保持管内清洗流速在0.2m/s以上；d) 过热器垢量或腐蚀产物量大于100g/m2时，宜进行化学清洗，但应有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施，并应进行清洗工艺条件下的应力腐蚀和晶间腐蚀试验，清洗液不应产生应力腐蚀和晶间腐蚀；e) 机组容量为200MW及以上新建机组的凝结水及高压给水系统，垢量小于150g/m2时，可采用流速大于0.5m/s的水冲洗；垢量大于150g/m2时，应进行化学清洗。机组容量为600MW及以上机组的凝结水及给水管道系统，至少应进行碱洗、除油清洗，
8、凝汽器、低压加热器和高压加热器的汽侧及其疏水系统也应进行碱洗或水冲洗。1.4.1.2 化学清洗介质a) 化学清洗介质的选择应根据垢成份、锅炉设备构造、材质等，通过试验确定。选择的清洗介质在保证化学清洗及缓蚀效果的前提下，应综合考虑其经济性及环保要求等因素；b) 清洗奥氏体钢时，选用的清洗介质、缓蚀剂和其他清洗助剂，其Cl-、F-等杂质含量应小于0.005%；同时还应进行应力腐蚀和晶间腐蚀试验，清洗液不应产生应力腐蚀和晶间腐蚀；c) 用于化学清洗的药剂须有产品合格证，并通过有关药剂的质量检验，其质量应满足DL/T 794的规定；d) 锅炉基建阶段常用清洗介质宜为盐酸、柠檬酸、EDTA铵盐或钠盐、
9、羟基乙酸+甲酸。汽包锅炉本体清洗可选用盐酸；直流锅炉宜选用柠檬酸、EDTA铵盐和羟基乙酸+甲酸；e) 当清洗液中三价铁离子浓度大于300mg/L时，应在清洗液中添加还原剂；f) 超临界机组不应使用固体无机盐进行钝化，不应使用固体碱进行加热器汽侧的碱洗。1.4.1.3 化学清洗质量控制a) 承担锅炉化学清洗的单位应符合电力行业化学清洗单位管理规范锅监委（2016）8号的要求；b) 清洗和调试单位应根据系统特点、受热面结垢量和材质制订详细的化学清洗方案，化学清洗方案与措施应报上级技术主管部门审批或备案；c) 业主应参加化学清洗全过程的质量监督，清洗结束后，进行检查验收和评定；d) 应尽量缩短锅炉化
10、学清洗至锅炉点火的时间，一般不得超过20d。如超过，化学清洗后应采取防锈蚀保护措施；e) 清洗废液的处理须符合中华人民共和国固体废物污染环境防治法、国家危险废物名录及GB 8978污水综合排放标准中的规定；f) 化学清洗结束后，应对参加清洗的容器（凝汽器、除氧器、高低压加热器水侧、汽包、下水包等）进行清理，必要时割开受热面底部联箱的手孔以清理沉渣。1.4.1.4 化学清洗质量标准a) 清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不应出现二次锈蚀和点蚀，不应有镀铜现象；b) 用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/（m2h），腐蚀总量应小于80g/m2；c) 割取被清洗受热面代表性管
11、样检测的残余垢量小于30g/m2为合格，残余垢量小于15g/m2为优良；d) 清洗后的设备内表面应形成良好的钝化保护膜；e) 固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤。1.5 机组整套启动前的水冲洗1.5.1.1 一般要求a) 机组锅炉启动点火前，必须对热力系统进行冷态冲洗和热态冲洗，调试单位应制订详细的冲洗措施；b) 机组启动前的冷态冲洗和热态冲洗方式满足DL/T 889的规定；c) 冷态及热态水冲洗：冲洗水pH值分别为：无铜给水系统9.29.6，有铜给水系统9.09.3，以形成钝化体系，减少冲洗腐蚀。锅炉上水时，如精处理出口（凝结水泵）加氨量不能满足要求，可投运给水加氨设备以提高省煤器入口
12、给水的pH值至：无铜给水系统9.29.6，有铜给水系统9.09.3；d) 在冷态及热态水冲洗的整个过程中，应监督凝结水、给水和炉水中的铁、电导率及pH值。1.5.1.2 水冲洗应具备的条件a) 除盐水设备应具备连续正常供水条件；加药设备应正常投运；b) 热态冲洗时，除氧器应通汽除氧（至少在点火前6h投入），除氧器水温应达到低参数下运行的饱和温度；c) 凝汽器应建立较高真空度。1.5.1.3 点火前冷态冲洗a) 直流炉、汽包炉的凝结水和低压给水系统的冷态水冲洗：凝汽器和除氧器内部清洗结束后，应通过凝结水泵向低压给水加热器充水，冲洗低压给水管道，并向除氧器充水。冷态水冲洗应符合下列要求：1) 当凝
13、结水和除氧器出口水含铁量大于1000g/L时，应采取排放冲洗方式；2) 当冲洗至凝结水及除氧器出口水含铁量小于1000g/L时，可采取循环冲洗方式，投入凝结水处理装置，使水在凝汽器与除氧器间循环；3) 凝汽器应建立较高真空；4) 当除氧器出口水含铁量小于200g/L时，凝结水系统、低压给水系统冲洗结束；5) 无凝结水处理装置时，应采用换水方式，冲洗至出水含铁量小于100g/L。b) 直流炉的高压给水系统至启动分离器间的冷态水冲洗：1) 低压给水系统管道冲洗合格后，向高压给水加热器充水，经省煤器、水冷壁和启动分离器，通过启动分离器出口排污管进行排放；2) 当启动分离器出口水含铁量大于1000g/
14、L时，应采取排放冲洗方式；小于1000g/L时，将水返回凝汽器循环冲洗，投入凝结水处理装置运行除去水中铁。当启动分离器出口水含铁量小于200g/L时，冷态水冲洗结束。c) 汽包炉的冷态水冲洗：1） 低压给水系统管道冲洗合格后，向高压给水加热器充水，经省煤器、水冷壁和汽包，通过锅炉排污管进行排放；2） 当锅炉水含铁量小于200g/L时，冷态水冲洗结束。1.5.1.4 热态水冲洗a) 冷态冲洗结束后，锅炉点火进行热态冲洗，冲洗期间应维持炉水温140170范围内；b) 在直流炉热态冲洗水冲洗过程中，当启动分离器出口水含铁量大于1000g/L，应由启动分离器将水排掉；当含铁量小于1000g/L时，将水
15、回收至凝汽器，并通过凝结水处理装置净化处理，直至启动分离器出水含铁量小于100g/L时，热态冲洗结束；c) 汽包炉热态水冲洗应依靠锅炉排污换水，冲洗至锅炉水含铁量小于200g/L，热态冲洗结束；d) 直接空冷系统的热态冲洗应符合下列要求：1) 热态冲洗应除去排汽管道、空冷岛蒸汽分配管、冷却管束、凝结水管道、凝结水收集管道内壁的铁锈；2) 热态冲洗前应备用足够的除盐水；3) 应利用机组汽轮机排汽进行热态冲洗，通过临时排水箱、排水管排放冲洗废水；4) 冲洗时汽轮机排汽压力宜控制在50000Pa左右，排汽温度在80左右，每列空凝器应进行多次间断性冲洗，当某列空凝器被清洗时，此列的风机运行，其他各列风机低速运行或停止，其运行条件应保证机组背压和散热器安全；5) 当冲洗至凝结水中铁含量小于1000g/L时，热态冲洗结束。1.6 蒸汽吹管阶段的监督1.6.1.1 蒸汽吹管阶段应监督给水的含铁量、pH、硬度、二氧化硅等项目；1.6.1.2 汽包炉进行蒸汽吹管时，炉水pH值不应低于9.0。炉水宜采用磷酸盐处理，并维持磷酸根含量1mg/L3mg/L。每次吹管前应检查炉水外观或含铁量。当炉水含铁量大于1000g/L时，应加强排污；当炉水发红、浑浊或含铁量大于3000g/L时，应在吹管间歇期间以整炉
