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1、 八大浪费 与 IE七大手法 kevinkevin 入职培训系列讲义入职培训系列讲义 LOGO 八大浪费 2 IE七大手法 3 八大浪费与IE七大手法的联系 1 目目 录录 综述与讨论 4 八大浪费与八大浪费与IEIE七大手法的联系七大手法的联系 解决问题分析问题发现问题 八大浪费与八大浪费与IEIE七大手法的联系七大手法的联系 1 1、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里；、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里； 2 2、七大手法是指出用哪些手法来改善；、七大手法是指出用哪些手法来改善； 3 3、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、 脚
2、痛医脚，因而八大浪费与脚痛医脚，因而八大浪费与IEIE七大手法并非一七大手法并非一 一对应，而是一对多、多对多的关系。一对应，而是一对多、多对多的关系。 八大浪费八大浪费 1 1 2 2 3 3 浪费的种类浪费的种类 浪费的概念浪费的概念 各种浪费详解各种浪费详解 何谓浪费：何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行不产生任何附加价值的动作、方法、行 为和计划就是浪费。为和计划就是浪费。 浪费的概念浪费的概念 站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的： 使物料变形；使物料变形； 组装；组装； 改变性能；改变性能； 部分包装。部分包装。 浪费的概念浪费的概念 第一种，单纯的浪费； 明显的浪
3、费是等待 整理物料、处理 并不急切的需要等。 第二种，无附加值的工作； 在现有作业条件下作业虽然是必 须的但却不产生附加价值的作业 。 如寻找工具、清除零件包装等。 第三种产生净附加值的作业. 这种作业是产品产生价值所必须的 即常见的加工作业。此种作业所占比 率越高生产效率越好。 增值 作业 附属 作业 浪费 动作 浪费的种类浪费的种类 n n 制造过多的浪费制造过多的浪费 n n 制造不良的浪费制造不良的浪费 n n 加工的浪费加工的浪费 n n 动作的浪费动作的浪费 n n 库存的浪费库存的浪费 n n 搬运的浪费搬运的浪费 n n 等待的浪费等待的浪费 n n 管理的浪费管理的浪费 制造
4、过多的浪费制造过多的浪费 定定 义义 1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量， 2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。 导致的后果导致的后果 掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题； 使先进先出产生困难、造成库存空间的浪费； 在制品积压，现场工作空间变大； 超过需求而造成的拆卸、报废； 出发点：出发点：1 1、“ “保险保险” ” 2 2、“ “不忍浪费不忍浪费” ” 3 3、计划错误、需求不、计划错误、需求不 准准 WIP=Work In Process 产生原因产生原因 消除方法消除方法 制造过多的浪费制造过多的浪费 产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划
5、错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过 多。 订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计； 生产线平衡； 制订单次传送量标准、一个流； 增强制造过多是浪费的意识。 过量的在产品使工人操作不便 制造不良的浪费制造不良的浪费 定定 义义 导致的后果导致的后果 因来料不良、制程不良或保管失当造成的各种损失。 直接物料/成品报废造成的损失， 带来搬运、返工以及后工序的等待等问 题，造成人员、材料、设备的浪费。 更甚质量不稳定客户抱怨顾客满意 库存采购、供应计划紊乱 产品设计不良参数不匹配可制造性差 工艺设计不合理工艺设计缺陷 制造阶段的管理影响品质操作不标准，作业员
6、熟练度不高； 不合格的零部件供货商质量控制不力，来料检验遗漏； 对已发生的不良处理不当处理方法不当，原因追查不彻底。 制造不良的浪费制造不良的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 实施标准作业，加强对员工的教育训练 加强工艺、制程、夹治具的防呆设计； 实施全面质量管理(TQM)、品管圈(QCC)活动。 全员全过程全 企业 领导、技术人员 、员工三结合 加工的浪费加工的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 加工工序或作业流程过多过长重复或强度过剩 ，使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费 。 在加工时超过必要的距离、必要的精度； 工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序； 最终导致：
7、 加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧； 生产周期时间加长，影响交货期； 需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。 加工的浪费加工的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 生产流程、LAYOUT布局设计不合理； 模具、夹治具设计缺陷； 工艺标准不合理或推行不力； 制订强度标准，明确操作要求； 简化生产流程，增强作业员的浪费意识； 改变工作台面布置摆放方式； 模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用； VA/VE的推进。 加工的浪费加工的浪费 动作的浪费动作的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作 ，以及较慢的动作。 表现零件组合时，握持
8、压住的浪费； 动作顺序不当造成动作重复的浪费； 寻找的浪费。 导致操作时间长、生产率低； 因为增加工时导致人工、机器浪费； 工人疲劳度增加。 完成一个目的有许完成一个目的有许 多种方法，怎样选多种方法，怎样选 择最好的方法呢？择最好的方法呢？ 动作的浪费动作的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 操作不经济：动作不精简、动作多余 设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成 不必要的动作但在设计中被增加 物料、工具需要翻找 操作不经济运用动改法进行改进并标准化。 设计不合理按动作经济原则设计、符合人体工效学。 库存的浪费库存的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 不良品、半成品、制造过多的
9、成品以及材料、零部件 所造成的浪费。 库存作为资产本来是有价值的但过多则会面临以下风险 1降低资金的周转速度、占用大量流动资金 2仓库先进先出作业、搬运、放置困难，增加仓储费用 3容易变质劣化 4面临过时的市场风险。 库存的浪费库存的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险； 空闲时多制造的部分； 设备状态良好时连续生产； 物流混乱，呆滞物品未及时处理。 库存意识的改革； 均衡化生产，看板管理的贯彻； 生产计划安排考虑库存消化； 加强物料管理、设置库存警示。 搬运的浪费搬运的浪费 定定 义义 导致后果导致后果 不必要的搬运、移动、预置、改装和搬运的
10、距离长 、强度大造成的浪费。 使工时增加、周期变长、浪费人力和机器折旧； 物料供给不及时导致生产延迟； 劳动强度增加，满意度降低； 物料或成品在搬运中碰撞、磕损。 搬运的浪费搬运的浪费 产生原因产生原因消除方法消除方法 生产线布置、物流线路不当； 工厂布局有局限性； 未均衡化生产，WIP过多。 缩短距离、自动物流； 合理化布局，搬运手段合理化； 避免重新堆积、重新包装。 等待的浪费等待的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及宽放和监 视作业造成的浪费。 机器操作中，人员的等待； 作业充实度不够的等待； 设备故障、材料不良的等待； 生产安排不当的人员等待；
11、 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待； 生产不平衡造成的等待。 等待的浪费等待的浪费 产生原因产生原因 消除方法消除方法 生产线布置不当，物流混乱； 设备配置、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位； 均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。 管理的浪费管理的浪费 定定 义义 表现与后果表现与后果 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润 而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。 1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。 2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业 。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。 4
12、 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。 5 通道不畅，作业不畅，易生危险。 产生原因产生原因 管理的浪费管理的浪费 管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题， 科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划 ，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这 样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。 IEIE七大手法七大手法 1 1 2 2 3 3 4 4 改善四原则改善四原则ECRSECRS 为什么要有为什么要有IEIE七大手法七大手法? ? IEIE七大手法详解七大手法详解 IEIE七大手法综述七大手法综述 为什么要有为什么要有IEIE七大手法？七大手法？ 评论者： 指责别人这里也
13、不对 、那里也不对，却提 不出改善建议或指导 意见。 建设者： 不仅能够指出对方的问 题，更能够提出中肯的 改善方向、方法，甚至 给出较为实用的方案。 作建设者而非评论者 徒然要求改善而不讲求方法、技巧，事倍功半。 不教而战，谓之杀。 给人一条鱼吃，不如传授捕鱼的技术。 要求捕更多的鱼，必须讲求捕鱼技术的传授与使用 。 IE七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善工作的 技术。 为什么要有为什么要有IEIE七大手法？七大手法？ 怎么改善呢？我要打坐！ 我想！我想！我想想想！ 改善四原则改善四原则 改善四原则（ECRS） 原则目标例子 取消 Eliminate 是否可以不做，如果不做 会
14、如何：排除不经济的作 业，放弃不必要的作业 取消不必要的作业、检查， 合理安排布局，废除搬运。 合并 Combine 2个以上的工序是否可以 组合起来：集中作业，组 合作业，同时作业 将2个以上的加工同时作业 ；将加工和检查同时作业； 一边加工一边检查。 重组 Rearrange 是否可以调换工序：转换 顺序，交换作业方法，用 其他的东西替代 更换加工顺序，提高作业效 率：将检查放到前一个工序 ，将手搬改成推车搬。 简化 Simplify 是否可以更简单，作业变 得单纯 重新认识作业，自动化；减 少多余功能，零件标准化。 IEIE七大手法详解七大手法详解 1.防错法 如何避免做错事情,使工作第
15、一次就做好的精神能够 具体实现。 2.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。 3.动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率，不要蛮干。 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善 之地方。 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方。 6.抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象 。 7.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。 防错法防错法 防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人 做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法 。 右图为将三种物品放入 对应槽中的示意图，相信 每一个人都会做对。想要 做错也不可能，因为不同 形状根本放
