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1、工程材料 海洋科学与技术学院海洋科学与技术学院 贾贾 非非 Dalian University of TechnologyDalian University of Technology 第6章 过程装备失效与材料的关系 * 主 要 内 容 * l金属材料常见失效形式及其判断 变形时效 断裂失效 表面损伤 l过程装备及其构件失效的原因和失效分析 过程装备及其构件失效的原因 失效分析方法简介 金属材料常见失效形式及其判断 装备在使用过程中，由于应力、时间、温度和环境 介质等因素的作用，失去其原有功能的现象时有发 生。这种丧失其规定功能的现象称为失效。 过程装备失效存在着各种不同的情况： a. 完全
2、失去原有功能的现象是失效； b. 装备性能劣化，不能完成指定的任务是失效； c. 失去安全工作能力的情况也属于失效。 过程装备失效与材料的关系 需求：弄清失效与材料间的关系，分析装备及构件失效 的原因。 措施：判断材料的失效形式，找出装备及构件的失效原 因，进行失效分析，撰写总结报考，提出处理意见和安 全防护的建议。 过程装备及其构件的失效形式有过量变形、断裂及 表面损伤三大类型。 失效的原因可能是设计、选材、加工、安装或实际 操作等环节的具体问题所引起。 但材料是构成装备的物质基础，失效的具体现象却 呈现在装备及其构件材料的宏观及微观的各种形貌 及性能行为上，失效与材料密切相关，通过对失效
3、材料的分析，可以找出装备及构件失效的原因，从 而提出改进措施。 过程装备失效与材料的关系 100100万吨加氢裂化装置万吨加氢裂化装置 硫回收装置硫回收装置 聚乙烯造粒塔装置聚乙烯造粒塔装置 乙烯输送管道乙烯输送管道 锈 蚀 吉林石化爆炸现场 失效:材料丧失其规定功能的现象。 过程装备失效与材料的关系 金属材料常见失效形式及其判断 失效类型（失效性质） 变形失效：如果材料的变形量和变形特性超过原来 规定的程度，而致影响构件的规定功能。 断裂失效：金属材料在应力的作用下分为互不相连 的两个或两个以上部分的现象。 表面损伤：主要指腐蚀失效及磨损失效。 变形失效（多是非灾难性的） 弹性变形 塑性变形
4、 金属材料常见失效形式及其判断 塑性变形失效：主要是构件失效时，材料产生的塑性 变形量超过允许的数值，产生过量的永久形变。 过量的塑性变形使构件的承载截面积减小，降低承载 能力；且塑性变形时金属内部组织结构发生变化，晶 粒歪扭，亚晶结构形成，个别部位出现裂纹及扩展。 材料过量的塑性变形会引起构件的歪扭、弯曲、薄壁 壳的鼓胀及凹陷等变形特征。 弹性变形失效 失去了弹性功能：功能性失效 过量的弹性变形：过量弹性形变引起 在常温或温度不很高下的变形失效 变形失效 在高温下的蠕变变形失效 变形失效 金属材料在长时间恒温、恒应力作用下，应力低于屈 服点也会缓慢产生塑性变形，这种现象称为蠕变。 低温下蠕变
5、也会发生，但只有当温度高于0.3T。(以绝 对温度表示的熔点)时才较显著。 碳钢加热温度超过350，普通低合金钢温度超过 400时，要考虑蠕变的影响。当蠕变变形量超过规 定的要求时，则称为蠕变变形失效。 锅炉受热面管子及蒸汽管道由于实际操作的短期超温 及长期超温，往往造成管子蠕胀及爆破，这是过量高 温蠕变变形引起的普遍且典型的例子。 变形失效的原因及改进措施 弹性变形失效 选择合适的材料(如高弹性模量材料) 改进结构（如增加承载面积、降低应力水平） 匹配材料及设计 塑性变形失效 降低构件实际应力 选择高屈服强度材料和合适的热处理工艺规范 高温蠕变变形失效 选用抗蠕变性能合适的材料 防止装备中构
6、件的超温 变形失效 断裂失效（危害性较大，影响因素多） 金属材料常见失效形式及其判断 断裂是金属材料在应力的作用下分为互不相连的两个 或两个以上部分的现象。是在变形超过其塑性极限 完全分开，原子间结合力遭受破坏。 断裂过程一般都经历三个阶段，即裂纹的萌生、裂纹 的亚稳扩展及失稳扩展，最后是断裂。 所有材料断裂后，在断裂部位都有匹配的两个断裂表 面，称为断口，断口及其周围留下与断裂过程有密切 相关的信息。 断裂是金属材料常见的失效形式之一，又是危害性较 大的失效形式。且工程中金属构件断裂的原因往往又 不是单一的，而是几个因素共同作用的结果。 断裂失效 断裂失效 断裂失效 系列冲击试验 奥氏体钢
7、低强度铁素体钢 高强度钢 冲击吸收功 Ak 温度 T Tk 厚壁容器韧性断裂外观 断裂失效 厚壁容器脆性断 裂外观 韧性断裂失效 a) 特征：断裂过程缓慢，塑性变形与裂纹成长同时 进行，有明显的塑性变形（5%） 韧性断裂：断裂前产生显著宏观塑性变形的断裂 b) 断口形态 宏观形态 纤维区：显著特征，多凹凸不平 放射区：多呈放射状 剪切唇区：断面平滑呈灰色 微观形态：多为韧窝及蛇形花样 断裂失效 韧断断口特征 断口 韧性断 裂实物 断口韧窝的 电镜照片 断裂失效 失效裂管照片图 断裂失效 裂纹断口的形貌，500 断裂失效 韧断的机理 45 断裂失效 韧断的机理 韧性断裂往往因材料受到较大的负荷或
8、过载所引起 。 当材料所受的应力超过材料的屈服强度后，材料便 开始产生塑性变形，在材料内部的夹杂物、析出相、 晶界、亚晶界或其它塑性流变不连续的地方发生位错 塞积，产生了应力集中，进而开始形成显微孔洞； 开始孔洞较少，而且相互隔离，随着应变的增加， 显微孔洞不断增加、不断长大，孔洞间的壁厚不断减 少，孔洞聚集相互连通，最终造成断裂。 断裂失效 脆性断裂失效 a) 特征： 脆性断裂：断裂前没有发生/很少发生宏观可见的塑性 变形的断裂。 脆断承受的工作应力较低，通常不超过材料的屈服 强度，甚至不超过许用应力。 裂纹快速扩展 断裂失效 脆性断裂失效 b) 断口形态 宏观形态 小刻面 人字条纹或山形条
9、纹 微观形态：解理台阶与河流花样、舌状花样、 鱼骨状花样。 脆性断裂的断口一般与正应力垂直，宏观表面平齐 ，颜色光亮。 断裂失效 脆断断口特征 脆性断裂实物河流花样 断裂失效 脆断断口特征 始于裂纹源 的放射条纹 形似人字或 山形 ，人字 条纹矢形指 向和山形条 纹汇集方向 为裂纹源. 断裂失效 脆断机理 解理断裂：因原子间结合键的破坏而造成的穿晶断 裂，开裂速度快，一般钢中的解理速度大约是 1030m/s，在低温和三向应力状态时更快； 沿着特定的结晶面(称为解理面)发生，这些结晶面 一般是属于低指数的。 在不同高度的平行解理面之间产生解理台阶。 解理裂纹扩展过程中，众多的台阶相互汇合，便形
10、成河流花样，河流的流向与裂纹扩展方向一致。 断裂失效 脆断的原因 1） 应力状态与缺口效应 max /max 愈大，脆性断裂的可能性愈大 y x z 断裂失效 max max k s k 侧压 2 单向压 2 扭转 0.8 单向拉 0.5 三向不等拉 0.5 加载方式相同，材料本质不同，断裂方式不同 断裂失效 2） 温度 工程上大量使用的碳素钢、低合金钢及高合金的铁 素体钢，都有低温脆性。当温度在材料脆性转变温度 以下时，材料的解理应力小于其屈服应力，材料的断 裂由韧性断裂转为脆性断裂。 脆性转变温度判据：韧脆转变温度 断口形貌转变温度 无塑性转变温度 脆断的原因 断裂失效 3）尺寸效应 4）
11、焊接质量 焊接缺陷一般有：夹杂、气孔、未焊透和焊接裂纹 等，而其中焊接残余应力与裂纹的存在对焊接构件的 断裂起着重要的作用。 5） 工作介质 金属构件在腐蚀介质中，受应力(尤其拉应力)作用， 同时又有电化学腐蚀时，极易导致早期脆性断裂。 6）材料组织 脆断的原因 断裂失效 疲劳断裂的特征 原因: 疲劳负荷是交变负荷 (a) 反向负荷 (b) 单向负荷 (c) 单向导前负荷 疲劳断裂 在交变载荷作用下，经过一定的周期后所发生的断裂。 断裂失效 疲劳断裂的特征 构件疲劳断裂是在负荷经多次(如几十次或几百万次 )循环以后才发生的。 低周疲劳:断裂循环次数N104的疲劳 高周疲劳:断裂循环次数N104
12、的疲劳 微观认识上 高周疲劳应力标称是弹性的，构件在破坏之前仅发生 极小的总变形; 低周疲劳应力往往大到足以使每个循环周期产生可观 的塑性变形。 断裂失效 (3)疲劳破坏只可能在有使材料分离扯开的交变拉伸(或 挤压)和交变剪切应力的情况下出现。 交变的纯压缩载荷不会出现疲劳破坏，压应力使裂纹闭 合而不会使裂纹扩展。 疲劳起源点往往出现在最大拉应力处。 断裂失效 疲劳断裂的特征 断裂失效 疲劳断裂的特征 (4)三个阶段 (5)宏观上表现为脆性断裂，低周、高周 裂纹萌生 裂纹扩展 断裂 断裂失效 疲劳断裂的特征 疲劳断口宏观形态 疲劳源区：一般平整，多疲劳源区比较粗糙 裂纹扩展区：疲劳弧线 快速断
13、裂区：视材料塑性而定 断裂失效 疲劳断口微观形态疲劳断口微观形态 疲劳辉纹 轮胎压痕 疲劳断裂的原因及改进措施： 表面状态。疲劳断裂多数起源于构件的表面，这是由于工 作时表面应力最高，加上各类加工工艺程序难以确保表面加 工质量而造成的。因此，提高构件的表面加工质量及强化表 面处理是提高构件疲劳抗力的重要途径。 缺口效应与应力集中。 在缺口的根部及其附近有高的峰值应力和形成应力集中区。 缺口效应大大降低材料的疲劳强度。 材料的抗拉强度愈高，缺口对疲劳强度削弱愈大，高强度材 料削弱最严重。因此构件应避免应力集中，缺口结构设计一 定要考虑疲劳断裂问题，避免选用缺口敏感的材料。 断裂失效 残余应力。
14、工艺制造上应避免残余拉应力的产生. 使构件表面诱发产生残余压应力 (如喷丸、滚压等)。 采取有效的焊后热处理以降低或消除焊后残余应力。 材料本质。不同的材料有不同的疲劳抗力，一般可从疲 劳强度与抗拉强度的比值，即疲劳比反映出来。 中低强度钢疲劳比为0.5， 灰口铸铁为0.42，球墨铸铁为0.48， 188铬镍奥氏体不锈钢为0.38。 对于高强度钢，尽管抗拉强度大于1400MPa，疲劳强度也不 超过700 MPa，因此高强度钢容易引发疲劳裂纹。疲劳强度 与抗拉强度之比不遵循线性关系。 断裂失效 * 过程装备失效与材料的关系 表面损伤（腐蚀与磨损） 腐蚀 腐蚀是材料表面与服役环境发生物理或化学的反应使 材料发生损坏或变质的现象。随着过程装备的大型化 及向高压、高温、高流速开拓，材料的腐蚀更显严
