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1、! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! !
2、! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! “ “ “ “ 第六篇 带式烧结设备的制造、 安装、 调试与试运转 第一章带式烧结机结构及其特点 带式烧结机主要由台车、 驱动装置、 原料及铺底料给料装置、 点火装置、 风箱、 灰尘排 出装置、 主排气管道及骨架等部分组成。如图 ! “ # “ # 所示为带式烧结
3、机外形图。 第一节台车 一、 概述 连续式烧结机， 是由许多个台车组成的一个封闭烧结带。在烧结过程中， 台车在上 轨道上进行装料、 点火、 烧结， 在尾部排出烧结矿。台车在倒数第二个风箱处， 排气温度 达到最高值， 在返回下轨道时温度下降。台车在整个工作过程中， 承受本身的自重、 篦条 的重量、 烧结矿的重量及抽风负压的作用， 又要受到长时间热的反复作用， 因此产生很大 的热疲劳。台车是很容易损坏的部件。又因台车造价昂贵， 数量多， 是烧结机最重要的 组成部分， 它的性能优劣直接影响烧结机的使用。 烧结机的有效烧结面积， 是台车的宽度与烧结机吸风段长度 （即有效长度） 之乘积。 通常烧结机的长
4、宽比在 #$ % $ 质量分数： #1#/0 2 #1#30， ,9质量分数： #1#/0 2 #1#30） 金相组织， 倍率 +#， 球化率大于 6“0 （日本铸造协会对角线法检验） ， 视野数 +， 铁素 体含量最大 /#0。 力学性能： ! “0 2 +%0， 硬度 （参考值） ?4 +3# 2 %8“。 铸造要求： 铸件不得有裂纹、 缩松、 气孔、 缩孔等影响强度的缺陷。铸件经退火消除 /“ 第二章主要零部件的制造 应力后， 对关键部位进行探伤检查。 （二） 铸铁的熔炼及球化处理 !“#$%烧结机台车上的球墨铸铁部件有两种成分九种铸件。铁水来源可根据铸件 的大小、 厚薄及工艺方法不同采
5、用冲天炉熔炼、 冲天炉加工频感应炉双重熔炼或工频感 应炉直接熔炼提供。对炉料的控制必须严格执行， 为了使化学成分稳定， 一般应选用本 溪 铁水流 在球化处理过程中， 经过脱硫、 球化、 孕育一次性处理后， 铁水温度会降低 # 4 %# 长度上的伸 长率 （%） 抗拉强度 )+= 在 5$ 长 度上的伸长率 （%） 抗拉强度 )+= 在 5$ 长 度上的伸长率 （%） ! 34/05!5.5/0524$3/!$1 “# （#4!）（$#）（$55）（$!）（33/4）（.1） #.#$0$.1/15.1!./.45 # 括号中是奥氏体时特性值。 0.5 第六篇带式烧结设备的制造、 安装、 调试与
6、试运转 表 ! “ # “ $不同使用状态时两种蓖条的比较 性能型号 ! 型号 “ 强度 （在工作温度下）不足好 抗氧化能力不足好 抗硫化能力好不足 抗热冲击能力不足好 抗磨损能力好不足 我国在 % 感应器 移动速度 #?#= 加热 温度 $%$& 三、 装配 链轮筒体两端齿板装配后要求： 齿的相位差为 ( $/， 齿板装配时齿距误差小于或 等于 %/， 齿板与齿板结合面间隙小于或等于 =/。在装配过程中采取吊琴线方法， 找链轮筒体两端齿板的相位角。 !A% 第六篇带式烧结设备的制造、 安装、 调试与试运转 （!） 按 “# 标准检查给矿侧主要尺寸， 见表 $ % & % ， 如图 $ % &
7、 % ! 和图 $ % & % !( 所示。 表 $ % & % ! ! 给矿侧的主要尺寸 ! ! 检查内容检查标准检查内容检查标准 节距及齿形) *+ ! 齿的相位差 （,-、 .,-、 !(,-、 &,-） ! ! + ! 齿厚 ) * + ,/& ! ! 轴承的中心间距按图 齿接缝间隙) *0 ! ! 以下自由侧轴承的移动量按图 齿板面间距 ) *+ & 图 $ % & % !链轮筒体检查 （立状态） 图 $ % & % !(轴承中心距的尺寸检查 （&） 程序及措施 !选择适当的地基平台和水平千斤顶， 平台和水平千斤顶之间放入楔铁， 便于调整。 如图 $ % & % !. 所示。 “在比
8、齿板装配面低 1,* 以下高度搭设脚手架， 注意将三面围住， 另一面待链轮 筒体吊放后再围住。 12 第二章主要零部件的制造 图 ! “ # “ $%装配平台的安放 !精整和清洗链轮筒体两端轴径各部， 在从动侧轴端安装吊具， 如图 ! “ # “ #&。将 链轮筒体吊放在预先准备好的方箱和水平千斤顶上。 图 ! “ # “ #&链轮筒体吊装示意图 () 第六篇带式烧结设备的制造、 安装、 调试与试运转 !“ 首先将开口部脚手架堵死。 #“ 取下吊具。 $“ 用水平仪在轴上端部或轴外圆找正， 链轮筒体的水平性用水平千斤顶调整， 允差 在 %“%& 以内。 !用 ( 个齿齿板 ) 件和 * 个齿齿
9、板 + 件与链轮筒体进行试装， 螺钉、 螺母暂时销紧。 !“ 以 ( 个齿齿板的基准孔为基准， 顺次决定位置， 最后决定 * 个齿齿板的位置。 #“ 决定位置时， 要使齿板与链轮体背面紧密贴紧。 $“ 节距要求等间隔即 （),% - %“&） 以内， 用节距测量工具测量。并要求齿板与齿 板结合面间隙小于 *。如图 , . ( . (+ 所示。 图 , . ( . (+节距测量工具 /“ 按要求调整好齿板后拧紧螺钉螺母。 0“ 为了运输方便， 不损伤齿板， 设计要求装配检查合格后， 将齿板卸下， 另行包装。 故配钻、 铰销孔， 涂二硫化钼打入专用工装 假销钉。确保产品铰孔螺栓安装时完好， 且不损
10、坏齿板铰孔。 1“ 依次在链轮筒体与齿板上， 分别打上相同标记， 以区别齿板所属位置， 如图 , . ( . ( 所示。图中的孔的数量是表示在整个圆周上的。 23& 第二章主要零部件的制造 图 ! “ # “ #标记方法 注： 上述图中孔的数量是表示在整个圆周上的。 !翻转链轮筒体， 用同样方法找正， 组装、 调整、 紧固主动侧各齿板位置。 $% 以从动侧齿板为基准， 用琴线测量， 使主动侧齿板与其相位一致。 &% 根据相位差和从动侧齿板的节距记录决定主动侧齿板的位置。应注意， 决定齿板 位置时， 要确认齿板与链轮筒体的背面要紧密贴紧， 用塞尺进行测量。 “用吊具将链轮筒体横放在预先设置的方箱
11、上， 两边挤牢。 $% 清洗人孔内部， 然后装上人孔盖。 &% 清洗轴径各部， 用液压装卸轴承工具压入两端轴承。检查自由侧轴承的移动量， 首先测量轴承的初始径向间隙， 要求锥套胀紧后径向间隙减小量达图纸要求。 % 轴承间隙符合要求后， 装轴承部位其余件。为了测量轴承的中心距， 用楔铁调 整轴承底座的水平达每米 (%)*， 而在轴承盖没装配时， 按两侧轴承的中心线， 向轴承 底座到方箱一直延伸到地平台划中心线， 要求准确、 清晰， 这时即可用皮尺测得轴承中 心距。 (+ 第六篇带式烧结设备的制造、 安装、 调试与试运转 第三节尾部链轮 一、 链轮体 （!） 首先按毛坯均匀性在两侧划十字中心线、
12、圆线和端面加工线， 然后钳工在无筋板 侧的十字中心线与最大外圆相交的四点处， 焊四块焊块， 以便于测量外径。 （“） 立车加工内孔、 外圆、 端面各部， 且刻基准线达图纸要求。 （#） 以基准线为起点， 角度要准确， 划键槽及所有光孔加工线 （销孔除外） 。 （$） 按内孔及所划键槽线找正， 要求全长水平误差不大于 %&!。牛头刨加工键槽 达到图纸要求。 （(） 钻床加工所划各孔达图纸要求。 （)） 钳工去掉焊块， 按组装图装各齿板， 并用样板检查齿距， 符合要求后用斜片楔紧 送加工。 （*） 钻、 铰销孔， 并一一打入假销。 但另一件链轮体的键槽先不划线， 也不加工， 当钳工按组装图装好各齿
13、板， 调整好齿 距， 用斜片楔紧后， 送钻床钻、 铰销孔， 并一一打入假销。装配时钳工穿轴用轴号键槽线。 误差不大于 %&“， 并要求两链轮体齿板面错位不大于 +。最后， 按所号键槽线精确 找正， 刨键槽达图纸要求。 二、 轴 轴为 $( 号锻钢， 重约 *,， 长 *&#!。 （!） 首先按毛坯均匀性划十字中心线和顶尖孔加工线， 然后由镗床加工中心孔。 （“） 在 -!)( 车床粗车各外圆及端面， 每面留 . 余量 （直径方向为 !-） 。尖 角倒钝， 并保留卡头， 送热处理调质。 （#） 精车各外圆及端面达图纸要求。 （$） 划键槽加工线及端面螺孔线。 （(） 加工键槽达图纸要求。 （)）
14、 钻、 铰端部螺孔。 !( 第二章主要零部件的制造 （!） 钳工将轴与键同钻、 铰螺孔。 （“） 最后进行超声波探伤检查。 三、 装配 两链轮体的齿板装配要求与头部链轮齿板的要求相同。 （#） 按 $ % 标准检查排矿侧主要尺寸 （见表 & ( “） ， 如图 & ( () 所示。 表 & ( “排矿侧主要尺寸 （* ! ! ） ! ! 检查内容检查标准检查内容检查标准 节距及齿形+ #齿相位差 （,-、 .,-、 #“,-、 (!,-） ! ! ! ! + # 齿接缝间隙) 以下 齿板面间距+ ( 轴承中心距 （检查轴承中心距尺寸放在划线平台上） ! ! 如图 齿厚+ ,/(自由侧轴承的移动
15、量如图 图 & ( ()排矿侧检查 （(） 程序及措施 !选择适当的平台， 将链轮轴精整、 清洗， 则量本体装入部和键槽部。然后把链轮轴 在平台上调正， 使键槽朝上， 找好水平， 如图 & ( (0 所示。将水平仪放在轴的中央测 量， 水平调整依靠放在平台和轴之间的薄楔片， 调整好后用 1 型压板固定。 “用方箱分别垫起两链轮体， 找水平压牢。将齿板分组与链轮体装配， 用样板检查 相接齿形， 使圆周各相邻齿距均匀， 用测齿距工具检查齿距符合要求后， 拧紧螺栓。最后 按图分别钻、 铰销孔， 并打入假销。依次在链轮体与齿板上分别打上相同的标记， 以区别 齿板所属的装配位置。 (22 第六篇带式烧结
16、设备的制造、 安装、 调试与试运转 图 ! “ # “ #$链轮轴的调整 %调整楔片组； #链轮轴； & 型压板定位螺钉螺母； $水平仪； ( 一键槽 !按图装配轴与链轮体， 要保证两链轮体对称， 如图 ! “ # “ #(。先装自由侧链轮体 组合件， 后装固定侧链轮体组合件， 测量齿板错位不大于 ) %*。这时即号出链轮体上 键槽， 送加工完成后， 再进行装配。注意链轮体和链轮轴的键槽要与勾头斜键的宽度吻 合， 宽度方向的间隙在 +,+& - +,+(* 之间， 配合面接触率在 .+/以上。 图 ! “ # “ #(链轮体的装配 0） 尾部主轴与链轮装配； 1） 轴承套装配； 2） 轴承箱组装调节 “按图装两侧轴承 3, 清洗轴颈各部， 用液压装卸轴承工具压入两端轴承， 检查自由侧轴承的移动量。 首先测量轴承的初始径向间隙， 要求锥套胀紧后， 径向间隙减
