常见塑料特征与工艺特点.

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1、新项目试模与改善对 策培训 主要内容 试模流程图试模流程图 试模工作过程试模工作过程 试模工作职责与范围试模工作职责与范围 试模工作步骤试模工作步骤 塑料的工艺成型因素塑料的工艺成型因素 常用塑料工艺参数一览表常用塑料工艺参数一览表 常见塑料特征与工艺特点常见塑料特征与工艺特点 产品常见缺陷与改善对策产品常见缺陷与改善对策 注塑发展趋势注塑发展趋势 试模工作过程 目的 对新模具修改后的模具、外移回公司的模具 进行试模、验证，以便对模具不良问题作 进一步的改善，最终达到适合最佳注塑生 产。 适用范围 适用于注塑车间对公司制作及外移回公司的 注塑模具进行试模作业。 试模流程图 试模通知 试模计划

2、清洁模具 确认合格 批量生产组织评审 不合格 提前烘干原料 模具安装 试模领班 参数设定 试啤 工作职责 注塑部试模组负责对公司以及外移回公司的注塑模具进行试模工作。工艺工程师 协助科长负责整个试模过程的安排、协调、指导和管理，并负责试模跟进、模具 不良问题的分析、注塑工艺解决、审核内部试模报告并将问题反馈到产品开 发部、制模部、对T1后的模具进行评审等。 试模工作步骤试模工作步骤 1.试模领班根据试模通知、样品制作通知书的要求，按工艺工程师 的安排，将当班的工作任务填写在试模计划上，并按后续的工作视交板 的紧急程度调整计划，以紧急优先的原则，有条有理的按计划进行试模。 2.试模技术员按试模计

3、划需要的原料、颜色、数量到车间物料员处领取 备好，并按原料需要的烘干时间配合试模时间提前烘干好原料，具体参照 烘干作业指导书。 3.试模技术员按试模计划进行模具安装及油温机、油管、水管、冷水机 、配电箱等安装，并在模具安装过程中注意以下几项： 3.1模具顶针微触开关是否按规范安装到位，油管运水孔牙纹是否符合本公司 要求。 3.2 模具高度在超过300mm高时，应检查模具是否有三个顶杆孔，模具在试 模前 检查行位，铲机、直顶、斜顶是否有开油槽，并且油槽是否已开到 指定深度0。2-0。4mm，斜顶、直顶、油槽到封胶面5mm.所选机台是否 适合该模具在此机台试模。模温机恒温系统是否正常。 3.3 模

4、具安装过程必须按模具安装作业指导书操作。 4. 试模领班与试模技术员按产品开发部提供的尺寸、产品外观、结构配合要求 进行调校注塑参数、注塑成型，若试模过程中发现模具有异常或产品达不到 品质要求时，应及时通知本部门工艺工程师或科长现场监督试模，共同分析 和解决问题，并视情况决定是否作落模处理。自检确认产品已符合要求或已 是最好状态时，则通知质量保证部QC员或样板工程师到机位检测，若有异 常再调校注塑参数，直至达到符合产品要求。 4.1为使模具适合在不同机型的注塑机上都能正常生产，试模过程中注塑工艺 参数要求控制在压力125kg/cm2，速度85%，PC+ABS模温80- 100，按键除外。 5.

5、 试模技术员在试模时，公司制作的新模具或是外移回公司的模具，按产品开 发部或制模部的试模通知或样品制作通知书的要求试模，注塑参数 调到符合产品要求或最好状态后，按要求数量进行注塑成型，如需要样品制 作时则对产品按要求剪平水口、削披锋、压边、压定型等后续加工，加工包 装后移交工艺技术员整理。 5.1工艺技术员将试模样品整理好后，通知产品开发部相关项目工程师，移交 样品记录。 工作步骤工作步骤 5.2试模时使用的新物料，包括不同厂家、不同型号的原料、色粉等试用后，试 模领班负责将试用情况详细填写在物料使用报告上，交科长审核后由工 艺技术员交质量保证部签收。 5.3试模领班或试模技术员将试模情况详细

6、记录在内部试模报告上，交工艺 工程师审核反馈至产品开发部、模具设计部、制模部、并保留三碑未加工的 样板，其中两啤带水口，以便分析问题或称重量用，不良问题点在样板上画 上标记，并签上试模人员姓名和试模时间，并交工艺技术员统一管理。 工艺工程师跟进试模情况，对模具不良问题的分析，提出改善意见，跟进至解决 问题为止，有困难请示科长探讨解决。 试模技术员按产品不同规格填写新机型量产前注塑产品物料使用统计表，经 工艺工程师审核后交产品开发部项目签收，并根据注塑产品物料使用统计 表建立包装作业指导书。 试模技术员试完模后必须擦干净模腔表面、并在模腔表面上加喷防锈油后再卸模 ，新模具或未生产的模具交制模部模

7、具 管理员统一管理；特殊情况需马上修模或改模的模具，可直接交到制模车间由制 模科长即时安排修模或改模。 注塑部试模组对试模后产品不良问题过程说 明 试模（T1T2出现时要求至少试出10啤样板，如果严重不能出模的要通知 项目工程师及制模部负责人，如项目科急需要样板时要打出样板。 T2时仍出现严重不能出模的，通知项目工程师；对不能出模停止试模的一定 要通知项目工程师；并附带注明有型号并带水口的产品。 在上次试模时没有出现的问题，在模具未变动情况下此次试模对发现的新问 题（如披锋），试模组与制模部检查机台及模具是否有变动。对严重问题 的要及时交制模部 塑料的工艺成型因素 一、注塑量 注射量是指注塑机

8、螺杆在注塑时,向模具内所注射的熔体量。 注射量=螺杆推进容积*C 为注塑物料密度 C 对结晶型聚合物为0.85,对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品 二、计量行程(预塑行程) 注射量的大小与计量行程的精度有关。太小，注射量不够；太大， 使料桶前部每次注射后射出残量太大,使熔体温度不均或过热分解。预塑后 计量的熔体其纵向温度和径向温度都有温差，螺杆转数，预塑背压和料桶温 度都将对熔体温度和温差有较大影响. 三、松退量（防涎量） 1、防涎量：螺杆计量到位后，又直线地倒退一距离，使计量室的比 容变大，内压下降，防止流体从计量室中流出。 2、防流涎还

9、有一目的是注射喷嘴不退后进 行预塑 时，降低喷嘴流道系 统压力，降低内应力，并在开模时容易抽出水口。 3、防涎量大会使计量室中挟杂有气泡，甚至造成成品外观不良。对粘度 大的物料可不设防涎量。 四、螺杆转速 螺杆转速影响注塑物料在螺杆中运送和塑化的热厉程和剪却效应因此 它是影响塑化能力、塑化质量和成型周期的重要参数。螺杆转速越高，塑化 能力越强。塑料的熔融，大体是因螺杆旋转所产生的热量，因此螺杆转速太 快，则有下列影响： 1.塑料的热裂解； 2.使螺杆或螺缸磨损加速。 主要优点为增加塑化能力，降低塑化时间。在螺杆直径较大或螺槽较深时 ，如果无法降低背压，可以增加螺杆转速来提高塑化速度，减少塑化时

10、间。 当计量后段螺杆转速应特别低，以降低惯性冲击，提高计量精度，多级控制 有利于消除温差并提高塑化质量。 五、加料背压 预塑时的背压表示螺杆在预塑时计量室中压力。 背压对熔体温度影响较大：背压提高使螺槽中物料密实，延长物料在螺杆 中热厉程。塑化质量也得到改善，过高背压会使剪切热过高，可能会使物料 降解。 塑料的工艺成型因素 六、料筒温度 料筒温度指设定注意事项： 1、是为使滞留于料筒及螺 杆内之冷硬树脂熔融，以利螺杆之转动。 2、熔胶温度 = 料筒温度 + 机械热能 所以料管温度的设定应比该材料所能承受的温度要低。 3、料筒温度设定通常分为 4 段控制(大机台更多)，最好能配合螺杆的进料 段、

11、压缩段及计量段，另外再加上喷嘴分别给予不同的温度设定控制，由于熔 胶温度才是绝对的条件，而料筒温度是相对的。所以应根据料流的状况来设定 料筒温度。 七、射出速度 射出速度的设定是控制熔胶充填模具之时间及流动模式，他是流动过程中之 最重要条件。射出速度的调整正确与否对产品外观品质有绝对的支配。 射出速度设定的基本原则是配合塑料在模穴内流动时，按其流动所形成之断 面大小来升降，并且遵守慢快慢而尽量快确认外观有无瑕疵的要 领。 塑料的工艺成型因素 八、射出压力 射出压力的设定主要是控制油压使足以推动螺杆达到所设定的射出速度要求 。由于每种塑料的特性不同，流动的 难易程度即不同，同种材料熔胶温度不 同

12、，黏度也会发生变化，产品不同、模具设计、模温不同均会使材料流动形 成之阻力改变，要在种种不同状况下维持 同一射出速度，就得改变射出压力 ，使克服熔胶流动所造成之阻力。 射出压力与保持压力不同，射出压力主要影响的是充填阶段，而保持压力 影响的却是冷却阶段。 九、保持压力 保持压力的设定是为使树脂在冷却的过程中不致产生回流 ，且能继续补充因树 脂冷却收缩而不足的空间，而得到最佳的模具复制 效果。 保持压力设定 过高，易造成毛边、过度充填浇口附近的应力集中等不良现象，保持压力设 定过低，又易造成收缩太大、尺寸不安定等现象。 保持压力必须伴随保压切换点及保压时间设定方为有效。 保压不足时会导致： 1.

13、凹陷； 2.气泡； 3.收缩率增加； 4.成形品尺寸变小； 5.尺寸的波动性变大； 6.由于熔胶回流导致内层配向。 过大的保压则会造成： 1. 注道(Sprue)区域的应力； 2. 脱模困难； 3. 外皮层的拉伸应力。 塑料的工艺成型因素 十、保压时间 保压时间的设定是为控制保压产生作用的时间，保压时间设定不足将使产品发生尺寸、 重量不安定。但保压时间设定太长，又会影响成形效率。适当的保压时间是维持到浇 口凝固的时间即可，同时保压大小与保压时间 的适当配合，可使程序式保压控制发挥 最大效用。 保压系为了射出终了时密封注道及因体积收缩的补偿，因此保压必须高于内部残留的压 力。 保压时间设定如果在

14、最大有效保压时间之前停止，即保压时间过短，则可能产生下列之结 果： 1.凹陷；2.气泡； 3.重量不足； 4.尺寸较小； 5.由于熔胶之回流产生内部配向 。6.更高的翘曲，尤其在半结晶性的材料；7.更大尺寸波动；8.收缩率增加设定有效 的。保压时间至少须到注道固化，一般约为冷 却时间的30%即够。 十一、模温 在模具设计及成型工程的条件设定上，重要的是不仅维 持适合的温度，还要能让其均 匀分布。不均匀的模温分布，会导致不均一的收缩和内应力，因而使成形品易产 生变 形和翘曲。 模温的高低会影响塑料在模腔内硬化的速度，太低会 使充填较困难以及未适当的收 缩(或再结晶)即硬化，使得成型品有较多的充填

15、和热应力之残留；太高则容易出现毛边 及需要较长的冷却时间。 提高模温可以获致以下的效果： 1. 增加成形品结晶度及较均匀的结构。 2. 使成形收缩较充分，后收缩减少。 3. 提高成形品的强度和耐热性。 4. 减少内应力残留、分子配向及变形。 5. 减少充填时的流动阻抗，降低压力损失。 6. 使成形品外观光泽较低。 7. 增加成形品发生毛边的机会。 8. 增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。 9. 减少结合线明显的程度。 10. 增加冷却的时间。 塑料的工艺成型因素 十二、内应力 注塑制品的内应力包括两种:一种是注塑制品成型应力,另一种是温度应力影响内 应力的工艺因素 对取向应力的影响在速冷条件下，取向会导致聚合物内应力的形成。 熔体温度高，粘度低，取向度降低，另一方面，由于熔体温度高会使应力 松弛加快，促使取向能力加强。 延长保压时间会导致取向压力增加。 提高注射压力，保压压力，会增大取向压力，令材料变脆的几种状况。 十三、熔胶温度 内应力释放（模温、保压） 烘料条件（太久或不彻底） 滞留