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1、范例1设计任务书机械制造工艺及夹具设计课程设计任务书题目：设计犁刀变速齿轮箱体零件的机械加工工艺规程及钻N面6孔工序的专用夹具内容： （1）零件图 1张（2）零件毛坯图 1张（3）机械加工工艺规程卡片 1套（4）夹具装配总图 1张（5）夹具零件图 1套（6）课程设计说明书 1份原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年；每日1班。班 级 学 生指 导 教师教研室主任20 年 月一、零件的分析（一） 零件的作用犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个主要零件。旋耕机通过该零件的安装平面（即附图1零件图上的N面）与手扶拖拉机变速箱的后部相连，用两圆柱销定位，四个螺栓固定，实现旋耕机的正确联接。N面上的
2、4-13mm孔即为螺栓联接孔，2-10F9孔为定位销孔。 如图1所示，犁刀变速齿轮箱体2内有一个空套在犁刀传动轴上的犁刀传动齿轮5，它与变速箱的一倒档齿轮常啮合（图中未画出）。犁刀传动轴8的左端花键上套有啮合套4，通过拔叉可以轴向移动。啮合套4和犁刀传动齿轮5相对的一面都有牙嵌，牙嵌结合时，动力传给犁刀传动轴8。其操作过程通过安装在S30H9孔中的操纵杆拔叉而得以实现。图1 犁刀变速齿轮箱传动示意图1-左臂壳体 2-犁刀变速齿轮箱体 3-操纵杆 4-啮合套 5-犁刀传动齿轮6-轴承 7-右臂壳体 8犁刀传动轴 9-链轮 （二）零件的工艺分析 由附图1得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强
3、度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 该零件上的主要加工面为N面、R面、Q面和2-80H7孔。 N面的平面度0.05mm直接影响旋耕机与拖拉机变速箱的接触精度及密封。 2-80H7孔的尺寸精度、同轴度0.04mm，与N面的平行度0.07mm ，与R及Q 面的垂直度0.1mm，以及R相对于Q面的平行度0.055mm，直接影响犁刀传动轴对N面的平行度及犁刀传动齿轮的啮合精度、左臂壳体及右臂壳体孔轴线的同轴度等。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来。2-10F9孔的尺寸精度、两孔距尺寸精度mm以及mm对R面的平行度0.06mm，影响旋耕机与变速箱
4、联接时的正确定位，从而影响犁刀传动齿轮与变速箱倒档齿轮的啮合精度。由参考文献1中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。附图1 犁刀变速齿轮箱体二、确定毛坯、画毛坯零件合图根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的生产纲领为6000件/年。通过计算，该零件质量约为7kg。由参考文献5表1-4、表1-3可知，其生产类型为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，又由于箱体零件的内腔及2-80mm孔均需铸出，故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。参考文献1表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为8-10级
5、，加工余量等级MA为G级。故取CT为10级，MA为G级。铸件的分型面选择通过C基准孔轴线，且与R面（或Q面）平行的面。浇冒口位置分别位于C基准孔凸台的两侧。参考文献1表2.3-5，用查表法确定各表面的总余量如表1所示。表1 各加工表面总余量加工表面基本尺寸（mm）加工余 量等级加工余量数值（mm）说 明R面168G4底面，双侧加工（取下行数据）Q面168H5顶面降1级，双侧加工N面168G5侧面，单侧加工（取下行数据）凸 台 面106G4侧面单侧加工2-80mm孔80H3孔降1级，双侧加工由参考文献1表2.3-9可得铸件主要尺寸的公差，如表2-2所示。表2 主要毛坯尺寸及公差（mm）主要面尺寸
6、零件尺寸 总余量毛坯尺寸公差CTN面轮廓尺寸168-1684N面轮廓尺寸1684+51774N面距80mm孔中心尺寸465512.8凸台面距80mm孔中心尺寸100+641103.62-80mm孔803+3743.2 三、工艺规程设计 （一）定位基准的选择精基准的选择：犁刀变速齿轮箱体的N面和2-10F9孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，N面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。粗基准的选择：考虑到以下几点要求
7、，选择箱体零件的重要孔（即2-80mm孔）的毛坯孔与箱体内壁作粗基准：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体内的旋转零件（如齿轮、轴套等）与箱体内壁有足够的间隙；此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。最先进行机械加工的表面是精基准N面和2-10F9孔，这时可有两种定位夹紧方案：方案一 用一浮动圆锥销插入一80mm毛坯孔中限制二个自由度；用三个支承钉支承在与Q面相距32mm并平行于Q面的毛坯上，限制三个自由度；再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案适合于大批量生产类型中，在加工N面及其表面上各孔和凸台面极其各孔的自动线上采用随行夹具时用。方案二 用一根
8、两头带反锥形（一端的反锥可以取下，以便卸装工件）的心棒插入2-80mm毛坯孔中并加紧。粗加工N面时。将心棒至于两头V型架上限制四个自由度，再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案虽要安装一个心棒，但由于下一道工序（钻扩铰2-10F9孔）还要用一根心棒定位，即将心棒至于两头的U型槽中限制两各自由度，故本道工序可不用将心棒数量就少，因而该方案是可行的。（二）制定工艺路线 根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度。确定各表面的加工方法如下：N面：粗车精铣；R面和Q面：粗铣精铣；凸台面：粗铣；2-80mm孔：粗镗精镗；7级9级精度饿未铸出孔：钻扩铰；螺纹孔；钻孔攻螺纹。因R面和Q面有较高的平行
9、度要求，2-80mm孔较高的同轴度要求，故他们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来，以保证其精度。根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将N面、R面、Q面及2-80mm孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每一阶段中又先加工N面后在镗2-80mm孔。R面及Q面上的8N8孔及4-M12螺纹孔等次要表面放在最后加工。初步拟订加工工艺路线如下：工序号工 序 内 容铸造时效涂底漆10粗铣N面20钻扩铰2-10F9孔(尺寸留精铰余量)，孔口倒角14530粗铣凸台面40粗铣R面及Q面50粗镗2- 80mm 孔，孔口倒角14560钻20mm孔70精铣N面
10、80精铰2-10F9 孔90精铣R面及Q面100精镗2- 80H7孔110扩铰S30H9球形孔，钻4-M6螺纹底孔，孔口倒角145，攻螺纹4-M6120钻4-13mm孔130刮4-22mm平面140钻8-M12螺纹底孔，孔口倒角145，钻铰2-8N8，孔口倒角145，攻螺纹 8-M12150检验160入库上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论。如粗车N面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性较大，平衡较困难；又由于N 面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。工序40应在工序30前完成，使R面和Q 面在粗
11、加工后有较多的时间进行自然时效，减少工件受力变形和受热变形对2-80mm孔加工精度的影响。精铣N面后，N 面与2-10F9孔的垂直度误差难以通过精铰孔纠正，故对这两孔的加工改为扩铰，并在前面的工序中预留足够的余量。4-13mm孔尽管是次要表面，但在钻扩铰2-10F9孔时，也将4-13mm孔钻出，可以节约一台钻床和一套专用夹具，能降低生产成本，而且工时也不长。同理，钻孔工序也应合并到扩铰球形孔工序中。这组孔在精镗孔后加工，容易保证其轴线与2-80H7孔轴线的位置精度。工序140中工步太多，工时太长，考虑到整个生产线的节拍，应将8-M12螺孔的攻螺纹作另一道工序。修改后的工艺线路如下：序 号工 序
12、 内 容简 要 说 明铸造时效消除内应力涂底漆防止生锈10粗铣N面先加工基准面20钻扩铰2-10F9孔至9F9，孔口倒角145钻4-13留精扩铰余量30粗铣R面及Q面先加工面40铣凸台面后加工孔50粗镗2-80 孔，孔口倒角145 粗加工结束60粗铣N面精加工开始70粗扩铰2-10F9 孔，并提高精度至2-10F7提高工艺基准精80精铣R面及Q面先加工面90精镗2- 80H7孔后加工孔100钻2-孔，扩铰S30H9球形孔，钻4-M6螺纹底孔，孔口倒角145，攻螺纹4-M6-6H次要表面在后面加工110刮4-22mm平面120钻8-M12螺纹底孔，孔口倒角145，钻铰2-8N8，孔口倒角145
13、130攻螺纹8-M12-6H工序分散，平衡节拍140检验150入库工艺文件详见附表1、附表2。四、夹具设计本次设计的夹具为第20道工序 钻扩铰2-10F9孔、孔口倒角145，钻4-13mm孔夹具。该夹具适用于Z3025摇臂钻。1. 确定设计方案这道工序所加工的孔均在N面上，且与N面垂直。按照基准重合原则并考虑到目前只有N面经过加工，为避免重复使用粗基准，应以N 面定位。又为避免钻头引偏，4-13mm孔应从N面钻孔，且2-9F9孔是盲孔，也只能从N面加工，这就要求钻孔时N面必须朝上。这给装夹工件带来了一定的困难。从对工件的结构形状分析，若工件以N面朝下放置在支承板上，定位夹紧都比较稳定,可靠，也
14、容易实现。待夹紧后将夹具反转180，N面就能朝上，满足加工要求。这个翻转过程可以借助于标准的卧式回转工作台来实现。夹具以夹具体安装面和定位孔、定位销定位，用T型槽螺栓连接。工件以N面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须限制。用哪种方案合理呢？方案1 在2- 80H7的B孔内插入一削边销限制一个移动自由度；再以B孔内侧面用两个支承钉限制一个移动自由度和一个转动自由度。这种定位方案从定位原理上分析是合理的，夹具结构也很简单。但由于B孔和其内侧面均为毛坯面，又因结构原因，夹紧力不宜施加在这样的定位元件上，故工件定位面和定位元件之间很可能会接触不好，使定位不稳定。这个方案不宜采用。方案2 见附图2，用一根两头带反锥形的心棒插入2-80m
