通过建立设备资产管理系统eam改善和优化设备管理(2)

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1、通过建立设备资产管理系统E A M 改善和优化设备管理 刘德峰中国设备管理协会计算机管理开发应用中心 报告提纲 一、设备管理信息化的主要发展趋势 二、企业设备资产管理系统E A M 的管理思想 三、E A M 的管理体系 四、通过实施E A M ，改善与优化设备管理 一、设备管理信息化的主要发展趋势 1 将计算机应用于设备管理，在美国已经有近3 0 年的历史，主要是解决维修与备件两个问题，因此 早期的计算机软件，称为C M M S ( C o m pu t e r i z e dM a i n t e n a n c eM a n a g e m e n tS y s t e m ) 计算机化

2、的设备维护管 理系统。近三年来，设备管理信息化已经由早期的C M M S ，向现代的企业设备资产管理系统E A M ( E n t 出- 一s eA s s e tM a n a g e m e n t ) 发展。 美国专业从事E A M 技术服务的公司有2 0 0 家左右，其中比较活跃的5 0 家，并形成了比较明确的分 工：服务高端应用、服务于二类企业、为中小企业提供产品型服务。 2 我国设备管理的发展有2 0 年的历史，目前有2 0 家左右专业公司提供设备管理软件服务。国内的 公司由早期的模仿、学习，到现在，在技术和功能设计的处理上已经达到了国际水平，逐渐形成了符合中 国企业特点的设备资产

3、管理思想和管理实际的软件体系。 1 0 我国E A M 的主要特点是： ( 1 ) 基于设备综合工程学的理论和方法对设备实施全寿命周期管理； ( 2 ) 设备的基础管理、技术管理与经济管理相结合，以规范基础管理为信息基础，以专业技术管理为 重点，将经济管理的思想纳入整个管理系统，促进规范化管理与管理质量的提高； ( 3 ) 从中国企业实际出发，建立E A M 的管理体系和工作体系，实用性较强。 3 设备管理信息化的最新发展，围绕建立E A M ，强化和提高设备对企业生产的支持能力，管理流程再 造和优化、最大程度地进行信息集成，这三个方面发展。 ( 1 ) 工业装备的高技术化，要求高技术的管理，

4、设备管理领域的一切具有高技术要素的管理方法和手 段，都无不以计算机技术的应用作为基础，因此，通过计算机应用，强化和提高设备对企业生产的支持能 力，是一个重要要求。 ( 2 ) 支持企业管理流程的优化和重组，以推进企业的管理变革与发展。 ( 3 ) 企业的信息化系统正在走向数据信息与管理业务的整合与集成，以便解决多个异构系统的信息 资源的高效利用问题。 二、E A M 的管理思想 1 、将企业的设备资产作为企业的重要资源进行管理，以追求资产的优化和资产投资回报的最大化。 设备资产是企业资本的重要构成部分，在资本运行过程中，实现投资回报的最大化是工作目标，管理 行为表现为与企业的技术资源、人力资源

5、、资金资源的优化配置，在一个优化的管理之中，确保设备的生 产能力得到最大化的利用。 实行全寿命周期管理，追求全寿命周期费用最经济；实现运行效率的最大化，降低运行成本与维护成 本。 2 利用计算机系统来控制设备资产管理的整个流程，并即时传递影响生产的有关设备运行和维护的 信息，两使设备资产管理的数据信息成为企业信息化的一个重要组成部分。 使设备资产的运行数据信息成为生产组织与管理、成本控制与物料采购的基础，从而降低生产成本、 提高资本收益率。 3 E A N 与E R P 的关系： ( 1 ) E A M 是为E R P 运行提供服务的相对独立的信息化系统。 E A M 与E R P 是并行的信

6、息化系统，既不在E R P 之外，也不在E R P 之中，一般通过两个系统之间的业 务集成或数据接口实现数据信息的相互支持与共享，强化和提高设备对企业生产的支持能力。 1 2 三、E A M 的管理体系为企业提供的管理支持 1 以全寿命周期管理为原则的设备资产基础管理体系 ( 1 ) 建立支持企业实现标准化管理的标准信息库 三大规程库( 操作规程、维护规程、检修规程) 点检标准信息库定期检查标准信息库 状态监测标准信息库 保养标准信息库 故障代码体系库 维修标准项目库 润滑五定标准信息库油液监测标准信息库 人力资源信息库 ( 2 ) 开放的设备资产树设计 ( 3 ) 对设备进行全寿命周期管理与

7、全寿命周期费用分析 ( 4 ) 对设备更新计划进行的经济技术分析：当设备使用年限到达经济寿命期时，该设备应列入更新的 对象。 那些设备是必须购置的，那些设备是可以利用库存设备或在企业内部调剂使用的。 ( 5 ) 建立K P I 管理与分析体系：建立设备的K P I 管理体系，并通过K P l 分析，可支持企业利用关键绩 效指标判断、评价、诊断设备管理工作，为改善设备管理工作、提高设备运行效能和降低维修、维护成本提 供管理依据。 将管理重心下移至现场管理。关键绩效指标K P I ：K e yP e r f o r m a n c eI n d i c a t o r ( 1 ) 关键绩效指标(

8、K P I ) 全寿命费用评价：单位产能维修费用； 1 3 设备的可用性：设备实际利用率； 设备运行性能：期间产能与设计产能的性能利用率分析 设备质量性能：期间产能与产品质量水平分析； 设备管理质量评价：事故故障停机率； 设备可靠性评价：M T B F 与M T I R 分析； 备件库存状态评价：备件库存资金周转率； 工作计划完成率：评价工作计划完成情况； 工作效率评价：按规定时间完成工作计划的比率； 制定企业全年度K P I 计划； 按企业全年度K P I 计划分解并制定分厂与车间的K P ! 的年度计划与月度计划； O A 类设备的K P I 的月度计划与重点工作计划 每月由计算机自动计算

9、企业、部门、A 类设备的K P I 实际指标值；并与K P I 计划值进行比较分析； 在分析基础上，部门或责任人提出K P ! 绩效评估报告，给出改善的具体措施；令形成年度企业、部 f - i 、A 类设备的K P I 实施报告( 统计表与工作评估报告) 。 2 以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系 建立以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系，重点是6 个方面的工作：( 1 ) 运行与停机的数据 采集和处理，( 2 ) 故障体系的建立与故障分析，( 3 ) 点检工作受控管理，( 4 ) 可靠性管理，( 5 ) 状态监测数据 的采集与处理，( 6 ) 预防性维护管理( 保养和润滑) 。 (

10、 1 ) 运行与停机的数据采集和处理 1 4 1 黼躺醺黼簿。 一一一 1 一蠹| 黪湘一一一 4 静】鞠帅嘲阿I L _ _ H _ _ 。- ，。_ _ _ _ 。_ _ - - _ - - _ _ _ _ _ 。- _ _ - - - _ _ _ - ，_ _ - - _ - _ - - _ - - - 。_ - - - _ _ _ _ - _ _ _ _ - - _ 。- - _ _ 。_ _ _ _ _ 上J h 剥麴嘲一一嗣鞘蝴时闽I L - _ _ - _ _ - - _ - - _ - _ 1 _ 。“_ o - - _ - _ - _ _ _ _ _ _ _ _ _ - _

11、_ - - 。_ - o 蛳 | 卜一趣抒_ 瀚一囊簟糟嘲【- ! I 翱山箕意筹壤焖 E 兰竺皇磐蟪朔失帆婴孽备塞堕譬篓擎 潮竣诗性黼导致窘啦番行损失时问 ( 2 ) 建立故障代码体系、进行故障分析 建立故障编码体系：以故障编码体系为基础，以设备部位为对象，对故障进行统一管理和分析。 故障分析：定性和定量地分析故障的特点和规律，故障分析方法有： 故障停机率倾向分析； 故障频率分析； 故障强度率分析； 故障原因分析； 典型故障分析； 故障发生趋势分析； 故 障 停 机 塞 占 全 部 故 障 比 重 1 5 0 各种故障原因故障比 重的曩加值形成曲线 ，以便确定邬多左右 比重时所包台的常见 故

12、障原因 故障原因分析 t23 45678 9 1 01 11 2 ( 原因) 故障发生势趋分析 ( 3 ) 点检受控管理 点检点和点检标准的受控受控点检点与一般点检点点检计划的受控异常记录闭环受控管理 在限定时间内，无点检记录，系统目动给一次蓝色提醒，并将提醒通知报分公司点检责任人；如2 4 小 时后仍无点检记录，系统将自动发出红色警告，报分公司和设备部。 据。 1 6 分厂点检点检标准l 点检区管工 责任人 0 程师 标准制定层 l 设备点检标准I 上0 一般点检点 厂一受控点检点 IlI 岗柱巡楦专业点柱难以确认f 精密点检 I I 吊但盂 I 点检异常记录I 1 抽置调阅L _ 一点检异

13、常记录 l l 螽常处l 点竿常处理 - 锻上报一d 点检；栅溯 I 隐患整改维修建议I I 工 上 l 中小修jI 项修大修l 篆譬墓改偿厶 磊i 一检修申请或工单卜_ _ J 机动部 ( 4 ) 实时在线监测数据读取与处理 动态数据收集分析系统： 采集在线监测系统的数据，再对其进行计算、分析后存人数据库，供设备系统查阅历史数据和实时数 l I 妒婚I 睁 3 齑炉 ( 5 ) 可靠性管理 采用M T B F 与M T T R 两个指标评价设备的可靠性，对关键设备的可靠性进行评价，通过改修结合的策 略，提高设备运行的可靠性。 观测期 M T B F ：f t l + t 2 + t 3 +

14、- + t n 一2 + t n 一1 + t o ) n M T r R = ( t l O + t 2 0 + t 3 0 + + m O 一1 + m O ) n O 其中：n 为故障次数( 含故障与预防修复排除故障的次数) ，n O 为修理次数；t 1 、t 2 、t O 、t I I 一2 、t n I 、t n 为观测期内故障间隔时间； t l O 、t 2 0 、t 3 0 、t r i O 一1 、t r i O 为观测期内故障修复时间( 含事后修复与预防修复排除) 。 ( 6 ) 预防性维护管理：保养闭环受控管理保养审计由计算机自动进行。确保保养计划的执行。 在保养实施记录送

15、达分公司并经确认后，计算机将自动依据保养月度计划、保养工单和保养实施记 录，对保养计划完成率、保养工时、材料消耗、保养费用等进行统计并自动审计。该审计是自动按周进行 的，审计结果将自动发送给分公司主管领导、机动科负责人、泵站领导、泵站设备员，以达到检查、监督的 目的。 3 以预防维修和标准化管理为主导的现代维修管理体系 ( 1 ) 建立故障维修B M 、定期维修P M 、状态维修C B M 、可靠性维修R C M 、设备大修、技术改造、现场维 修、零部件更换等八种维修类型的综合任务计划处理模型。 1 7 ( 2 ) 维修资源的统一组织与配置。 在统一的维修技术标准基础上，备件材料数据信息统一，

16、人力资源数据信息统一，点检与检修的人力 资源、技术资源统一组织与配置。对集团性质的企业来说，将有效避免争资金、备件库存过剩、人力资源 分散、技术力量配置部平衡、数据信息不统一的管理弊端。 ( 3 ) 维修标准制定、维修周期分析与维修标准项目库建立统一的维修标准。 工时标准：钳工、机工、电工、热工、仪表及其他备件材料标准； 费用标准：人工费、材料费、管理费、其他费用、修理费修理停歇天数标准； 维修技术标准：大修、中修、小修的修理技术方法、对工具、安全、动火等的要求与修理后应达到的技 术性能要求等； 维修周期分析及调整 采用最小费用分析法，给出合理维修周期的时间推荐值，并将设备的原来维修周期和推荐维修周期 列表比较。 合理维修周期分析 合理维修周期分析 B 量健蕾鼍期 周期分析表 设备设备 定期