测量技术培训.

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1、 QA-MT 曾祥林 1 一：冲压件认可过程 一 流程图（见附件） 二 前提条件 l 样件是在具有批量生产能力的模具生产的件，其中允许 有些零件在完成形状压合后用激光切边或加工孔。但是如果 RPS定位孔不是模具压出来的零件，不能用于认可测量 l 供货厂对所有要求的产品特征进行自己检验（或委托检 验）。检验结果记录在首批样件检验报告中 l 检验必须完整。所有商定的质量特征都必须得到检验。 2 冲压件尺寸认可过程 l 所提供样件的数量应由用货厂和供货厂共同商定。担首 批样件检验基本上至少需5件。供货厂对这5件应进行完整 地检验并把结果写入检验报告中。 l 因为首批必须是用有批量生产能力的生产过程制

2、造出来 的，所以供货厂应生产一个较大的批次（大约n=25或n=50 件），这样对供货厂有利。首批样件从中抽样。 首批样件的测量报告必须以基准点系统（RPS）为基准。 这些基准点就是名义尺寸（无公差）。这些名义尺寸是由 该件在整车中无公差的标准位置来确定的。尤其对外表面 件和内饰及系统模块都应以基准点系统为基准进行测量 。 3 冲压件尺寸认可过程 l 外表面件（钣金件）都将在用货厂的Meisterbock和 Cubing上进行检验。 l 供货厂有义务对样件进行检验。为此供货厂就应有相应 的检验装备和能使用这些装备的人员。 一 供货厂家的测量 1. 测量点的位置、数量及理论值，参见PMP，某些尺寸

3、偏 差已经有被批准的SKD卡的，以其为准。 2. 测量定位系的检查 测量基础是零件按PRS点建立定位系统。额外的定位和加紧 位置由经过批准时SKD卡来确定。 4 冲压件尺寸认可过程 当除了主定位RPS（RPS1RPS6）之外还存在辅助的 RPS点时：首先要求辅助RPS不进行夹紧，保持自由状态， 测量记录各辅助RPS点处的偏差以及相应的零件形状变化的 偏差（如扭转、弯曲、回弹等）。之后再夹紧所有辅助RPS 定位点，零件重新测量。 当零件整个形面与孔位偏差较大时： 可以定义一个用零件的形面建立的坐标系来进行额外的分析 测量。 3. 测量支架的展示 在厂家提供的第一份测量报告中，要附带测量支架的结构

4、图 纸或支架的数码相片，展示出各定位加紧器及定位销。如果 发生RPS更改或重新确定支架的RPS点时，新的结构一定要 记录存档。 5 冲压件尺寸认可过程 4. 形面测量 测量要通过运行一个CNC自动测量程序来完成，偏差值要在 形面法线方向给出偏差的方向（+/-），要有一个草图表示 其含义，另外要做出一些间隔的截面线，来描述整个形面的 状态。所有定位面及功能区要增加测量点的密度。其余形面 的测量点密度及截面线的数量选取的原则是，尽量能够反映 出这些形面的薄板几何形状的尺寸状态。 总之：保证重要的功能区（例如各焊接连接面）有较密的测 量点，在非功能区则用较少的测量点（每个形面区至少4个 测量点）。

5、所有的功能尺寸要测量形状和位置度偏差，并所有的圆角要 测量并存档。 6 冲压件尺寸认可过程 在圆角、翻边、打号区自身内部，对与其它件连接的连接 区要检查并记录。 最后，材料减薄也记录进报告。 5周边测量 零件全部周边都要有足够密的测量点来测量记录（最大测 量间隔为25mm），凸缘高度，法兰长度和功能尺寸也都 对应相邻的形面部分进行测量和记录。 如果供货商同时制造成套冲压件，必须对各零件相互连接 处的周边的通过性进行检查并记录。 7 冲压件尺寸认可过程 6. 孔位测量 原则上所有孔都要测量，所有的标称尺寸，功能尺寸及孔位 置度偏差都要测量记录。 四. 模具厂家利用辅助支架对零件功能检查。 1 零

6、件尺寸测量的同时相关零件之间的匹配是必要的。这样 可以评价零件之间是否及各单件尺寸误差相互影响。匹 配时，各单件按RPS点来固定，评价各偏差的影响时，单 件按正常的叠放顺序相互匹配并在焊点连接面上用螺钉 紧固，每匹配一处都做好测量并记录。一般地，就要使 用匹配精测样架（如FMB；AMB） 8 冲压件尺寸认可过程 2. 匹配评价的时间 该匹配评价要在第一次提供PVS供货前完成，该匹配结果及 单件测量结果，用来制定零件返修措施，及制定措施优先次 序，改进模具的缺陷。进一步的匹配评价要在改进后的模具 制造出的零件完成后，用新的批次零件相互匹配评价，并进 一步制定和实施整改措施。零件达到要求之后，才能

7、为0S（ 零批量生产）工件，之后模具可以发运到一汽大众。 9 冲压件尺寸认可过程 附加：外精测样架（Aussenmeisterbock） 外精测样架是利用已调整好定位及夹紧点的内部样架，将实 际生产中的冲压单件或焊装总成以及外表面装饰件（前后灯 ，前后保险杠等）按照生产工艺，通过三坐标测量机按RPS 点进行调整，匹配出完整的车身外表面。因其匹配所用零件 的批次、状态均与现生产的相同，可视为目前现生产状况下 零件匹配所能达到的最佳状态，通过测量相关零件之间的间 隙及平度等数据，即可得知目前零件的制造情况及整车所能 达到的匹配质量，因此作为标准从而对冲压模具的修改、焊 装夹具的调整、总装的装配起到

8、其他方法所无法承担的指导 作用。即匹配得出的结果，就是生产车间所能达到也必须达 到的目标。 10 冲压件尺寸认可过程 五. 测量报告 a各个厂家在测量件之前，要展示给一汽大众测量技术 组其报告的形式。 报告中各测量点的公差带要符合图纸及SK-D卡，第一份报告 中要附带测量机精度报告。 b重要内容是如下数据： 1 各RPS点偏差（检验定位系） 2 零件形面偏差 3 零件周边偏差 4 零件孔位偏差 11 冲压件尺寸认可过程 5. 零件各截面偏差 c报告首页包含下列内容： 1.模具厂家 2.报告编号 3 3.零件号、图纸名称、图纸号 4 4.CAD数据状态（日期），图纸日期，SK-D卡编号 5 5.

9、零件批次（周）号 6 6.测量日期 7 7.测量原因 8 8.冲压批量 12 冲压件尺寸认可过程 所有有偏差的重要点的改进措施及期限也要单独列出附在 报告中。 六 评价标准 l 所有样件的测量结果将与PMP上要求的尺寸进行比较。 l 下面的尺寸在尺寸评价中尤其重要： 功能尺寸 影响功能的尺寸 用功能检具检验的尺寸 特定的检验尺寸 13 冲压件尺寸认可过程 l 1 分：所有首批样件的实际尺寸必须在75的公差范围 内。 l 标准是标称尺寸（Nennmass）！不应把充分利用公差 范围作为目标。如果每个件都充分利用公差范围（都往一 个方向偏），那么这些件就无法装配到一起。 l 3 分：如果以下各项的

10、实际值在75公差限外，但还在 公差限内，尺寸评价就会的3分： 功能尺寸 影响功能的尺寸 功能检具检验的尺寸 须出示证据的尺寸 14 冲压件尺寸认可过程 这也说明生产过程的质量能力还不稳定，还需继续努力改进 才能制造出合格的零件。 3分意味着须后续改进！ 3分意味着改进后应对原来不合格的特征进行复检并出示完 整的检验报告。 3分意味着还有希望，风险不是很大。各种偏差应在检验报 告中特别注明。所有不合格项都应有相应的措施。对须重复 检验认可的项目应限期整改！ 15 冲压件尺寸认可过程 l 这种状态的零件不能用于用货厂的批量生产！ l 零件可以有条件地用于用货厂地生产试制批量（PVS） 。 l 零件

11、地所有要求的功能必须具备！ l 试装必须合格通过！ l 在零件批量生产前必须对不完全合格的单项进行重复认 可！ 零件可用性的条件提出来（如：数量限制，限期，模具须 改进，返修，分选等类似的条件）。有限期的偏差许可必 须以书面的形式备档。 附录： 评价标准表格 16 冲压件尺寸认可过程 评 定 尺寸分数 i.o. 零件未显示出相对技术资 料的尺寸偏差。 功能尺寸及关键功能尺寸均处于公差限的 75%之内 1 Z Z 指零件相对图纸 有偏差，有必要出SK-D 卡 1 ZSB 零件显示出相对于技术资 料有一些偏差， 在安装及功能试验 中不会有缺陷 3 CK CK 指零件有缺陷，必须在模具上作修改 （K

12、=修改）。零件相对于技术资 料存在 一些较小偏差。在以后的生产工序中件的 装配可能有些困难。但对于用户没有明显 可辨认的缺陷，对单 件不必返修。 3 17 续上表 评 定 尺寸分数 BK BK 指零件有明显的缺陷（B-缺陷），必 须在模具上作改正（K=修改）。零件相对 于技术资 料存在明显偏差，在以后的生产 工序中，零件的装配仅有在额外处理后才 能实现 ，若不返修用户会辨认出缺陷，须 对零件及在后续生产工序中进行反修。 注：功能尺寸或关键功能尺寸处于公差限 75%以外，但在公差限内。 3 加 反修 AK AK指零件有明显缺陷（A-缺陷），必须 在模具上作改正（K=修改）。零件显示出 相对于技术

13、资 料存在严重偏差，不可能在 以后的生产工序中作件的装配，否则无法 向用户销 售。 注：功能尺寸或关键功能尺寸超出公差。 6 偏差许可 转为 3分 18 二：定位方法RPS系统 随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变， 零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部 门的事情，而是要从产品开发阶段就开始考虑了。RPS系 统就是出于这种思想被发明出来并被世界各大汽车公司投 入到使用当中。发明者是率先采用流水线作业而带来世界 汽车工业革命的美国福特公司。 在大众公司，RPS系统被制定成公司标准VW01055。RPS 是德语单词Referenzpunktsystem(定位点系统)的缩写。

14、 从A4车开始，没有填写RPS表格的图纸就得不到认可的批 准。由此可见RPS系统的重要地位。 下面从几个方面对RPS系统作以介绍，以便与大家共享 。 19 定位方法RPS系统 一 RPS系统的定义和作用 RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至 批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点 及其公差要求。 在确定这些定位点时必须遵循RPS系统的规则。 20 定位方法RPS系统 1.避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。 RPS系统的作用主要体现在下面三个方面： 例如：要在板件上钻孔B和C，这两个孔与其它件上销钉配合， 公差越小越好。零件上还需要钻出孔D，见图1、图2。下面用两 种方

15、式加工： (1)加工时基准点发生变换 步骤1 用孔A定位钻出孔B和孔D 公差 AB = +/-0.1 AD = +/-0.1 21 定位方法RPS系统 步骤2 用孔D定位钻孔C (这时基准由孔A变为孔D) 公差 DC = +/-0.1 孔B、孔C距离公差结果 AB = +/-0.1 AD = +/-0.1 DC = +/-0.1 BC= +/-0.3 22 定位方法RPS系统 (2) 加工时基准不变化 步骤1 用孔A定位钻出孔B 和孔D 公差 AB = +/-0.1 AD = +/-0.1 步骤2 板件仍以孔A定位钻孔C (基准没有变化) 公差 AC = +/-0.1 孔B、孔C距离公差结果

16、AB = +/-0.1 AC = +/-0.1 BC = +/-0.2 23 定位方法RPS系统 比较两种情况可以看出，加工孔C时基准不变比基 准变换造成的公差减小了+/-0.1mm。 上面例子给我们的提示是：为避免基准变换 ，必须事先规定好在制造和测量过程中的 基准点。不允许各部门自作主张随意找基准点进行 工作。 24 定位方法RPS系统 2. 避免了模板的使用： 模板的使用 有很大的局限性 ，并且增加了加 工时间。规定工 装用RPS点调准 ，那么加工就变 成是直接的了， 模板不再作为辅 助定位工具，参 见图3。 25 定位方法RPS系统 3. RPS点是模具、工装、检具的定位点。 为了实现统一的定位技术规则，必须保证： 模具 工装 检测工具 都按照RPS点来制造。这一点是RPS系统最重